自動車用センサー マウント MIM 部品

製品導入

製品分析
このケースは車のセンサーのブラケットです。 精度要件は非常に高く、材料は 316、製品は非常に小さく、最長寸法は 38 mm で、金属インサート (銅板) も射出成形中に配置され、変形は小さくする必要があります。図1。

図1

この製品の自動車用センサー マウント MIM 部品の上下の穴の非同心度は、0.02mm 未満です。 POM（ポリオキシメチレン）製品は変形しやすいため、製品の内部応力を最小限に抑えるために、接着点の位置の選択は金型設計で十分に考慮する必要があり、上下の穴は成形後に成形する必要があります。図 2 に示すように、金型がリリースされます。

図2

上部と下部の穴の間のギャップにアンダーカットがあり、図 3 に示すように、金型をリリースする前にコアを 2 方向に引っ張る必要があるため、スライダーの設計に特定の困難が生じます。

図3

図 4 に示すように、コアもこの方向に引っ張る必要があります。

図4

射出成形の場合、可動金型にインサートを入れます。 インサートは、図 5 に示すように、弾力性に優れた銅板です。

図 5

射出成形中に銅板がプラスチックによってオフセットされるのを防ぐために、銅板に 2 つの小さな穴が設定され、対応するコアが金型に設定されて配置されます (図 6 を参照)。

図 6

ゲート設計
解析後、製品の応力を減らして変形を最小限に抑えるために、図 7 に示すように、接着点の最適な位置はここにあります。

図 7

ポイント ゲートの形式を使用しました (図 8 を参照)。

図 8

モールド フロー解析は、Moldex 3D 社によって提供されています。図 9 を参照してください。

図 9

スペースが狭いため、私が設計したゲートは固定金型ピンと干渉し、対処が非常に困難です。 そこで、固定金型のピンをキャンセルし、固定金型のミシン目を成形するために元のコアを使用しました。 、図 10 を参照してください。

図 10

これにより、ゲート タイ ロッドの適切な位置を残すことができます (図 11 を参照)。

図 11

図 12 に示すように、金型の全体構造は簡略化された小型ノズル構造を採用し、最初のリセット装置を採用しています。

図 12

別れ
下部金型カーネルと 3 つのスライド ブロックはこのように配置されます。図 13 を参照してください。

図 13

図 14 に示すように、隠れた金型カーネルと下部金型カーネルはこのように逆に見えます。

図 14

フロント モールド コアはこのように設計されています。図 15 を参照してください。

図 15

スライダーのデザイン
この一連のモデルは複雑ではないように見えますが、スライダーの設計はまだ少し難しく、関係のすべての側面を考慮する必要があります。 最初にスライダー 1 を見てください。図 16 を参照してください。

図 16

スライダー 1 とスライダー 2 の関係を図 17 に示します。

図 17

スライダ 1 とスライダ 2 およびそれらの共通の境界はシール面であるため、ここで統一された平面に処理する必要があり、固定金型に挿入される抜き勾配が必要です。 さらに、図 18 に示すように、製品表面の接着線ができるだけ小さくなるように、合わせ面は非常に正確でなければなりません。

図 18

スライダが金型に挿入されるすべての合わせ面は、スライダと金型の合わせ面が摩擦によって粗くなるのを防ぐために、動きの方向に傾斜している必要があります。図 19 を参照してください。

図 19

スライダー 3 の設計を図 20 に示します。

図 20

スライダ 3 の端面は、可動金型コアに接触してシー​​ル位置を形成します。金型コア内に延在する合わせ面は、移動方向に 3 度の勾配を持ち、スライダが長い間摩擦によって損傷を受けないようにします。 -任期付きの仕事。 そして毛むくじゃら。

固定金型設計
スライダーの動力源は、3 つの傾斜したガイド ピラーが射出成形機の型開き力によってスライダーを押し離すことです。傾斜したガイド ピラーは、傾斜したガイド ピラー固定ブロックを使用して固定テンプレートに固定されます。 図21に示すように、固定側金型側にはリセットファースト構造のプランジャーが設けられています。

図 21

動く模型のレイアウト
この金型セットの構造は非常にコンパクトで、図 22 に示すように、標準の 1515 簡略化された小型ノズル金型ベースが使用されます。

図 22

図 23 に示すように、金型を開いた後、突き出す前は次のようになります。

図 23

ゲートを破壊する力は、上の写真の 3 つのナイロン プル スタッドに依存します。 リセット力のバランスをより良くするために、リセットレバーの位置にもこだわりました。

エジェクタ機構の設計
製品の内部応力を減らし、変形を最小限に抑えるために、より多くのエジェクタ ピンを使用して、製品の各部分の突き出し力を比較的バランスさせました。 図 24 に示すように、合計 10 個のエジェクター ピンが使用されています。これは、このような小さな製品には非常にまれです。

図 24

エジェクタピンが5本スライドブロックに干渉するため、図25のように一次復帰構造を設ける必要があります。

図 25

第一リセット機構の設計
ここで、最も一般的なプリリセット メカニズムの 1 つを紹介します (図 26 を参照)。

図 26

第1のリセット機構はプリリセット機構とも呼ばれ、差込棒、揺動棒、ローラー、ストッパーの4つの大きな部品で構成されています。 金型を開くと、図 27 に示すように、傾斜したガイド ポストがスライド ブロックを完全に押し離します。

図 27

プランジャーが引き出されているため、振り子は回転する余裕があります。 射出成形機の上部支柱がプッシュ プレートを押すと、ローラーの作用により、振り子がピンの軸 (ここでは 15 度) に沿って回転します (図 28 を参照)。

図 28

図 29 に示すように、最初のリセット機構は金型の両側に完全に対称に配置されています。

図 29

冷却水回路の設計
製品は比較的小さく、インサート（銅板）を射出成形の隙間に配置する必要があるため、射出成形のサイクルは比較的長く、この金型セットの冷却水路の要件は高くありません。 金型コアが比較的小さいため、型枠から直接水を取り込むため、最も単純化された設計を採用しました。 固定型は 2 本の直線水路です。図 30 を参照してください。

図 30

動的モデルも同様です。図 31 を参照してください。

図 31

この金型セットの設計ポイントは、スライダー 1 とスライダー 2 の境界の配置と、接着剤注入口の位置の選択です。

金属射出成形プロセス

D検出 Sシステム