金属射出成形の特徴紹介、

金属射出成形の特徴紹介、

金属射出成形の基本技術とメリットは？ それでは、新しい急速射出成形技術を紹介しましょう - シンプル金属射出成形金属粉末を原料とし、射出成形により金属部品を製造する。 金属射出成形は、酸化物粉末を使用してセラミック部品を製造することから始まるため、CIM（セラミック射出成形）とも呼ばれます。 CIM と MIM は、すべて金属粉末でできているため、まとめて粉末射出成形と呼ばれます。

金属射出成形の基本的なプロセスは次のとおりです。まず、MIM プロセスの要件を満たす金属粉末とバインダーを選択します。 次に、特定の温度で、粉末とバインダーが混合され、均一な粉末射出成形原料になります。 造粒後、射出成形機にて射出成形を行います。 プリフォームを脱脂・焼結し、完成品となります。 金属射出成形には、複雑な形状、均一な構造、および高性能を備えた高精度のニアネットシェイプ製品を準備するという独自の利点があります。 粉末にすることができる金属または合金は、この方法で製造できます。 さらに、金属射出成形は完全自動化と連続運転を実現できるため、射出成形企業の生産効率は非常に高くなります。

金属部品の新しいニアネットフォーミング技術として、金属射出成形が近年急速に発展しています。 金属射出成形の特徴は次のとおりです。一方で、新しいフライス加工方法、新しい結合剤システム、および新しいプロセスが出現しています。 一方、金属射出成形の工業化プロセスは非常に急速であり、MIM 製品の世界的な売上成長率は 20 ～ 40% を維持しています。 その大きな利点と特徴により、自動車産業は現在、複雑な金属部品に金属射出成形技術を使用しています。 他の技術と同様に、金属射出成形には多くの利点があるだけでなく、多くの制限もあります。 金属射出成形の具体的な制限は何ですか?

次に、金属射出成形 (MIM) のいくつかの欠点を示します。

1.粉末冶金と比較して、金属射出成形の材料費は高く、原材料に対するMIMの要件は高くなります。つまり、金属粉末の直径が小さくなります。 より良い性能を得るには接着剤を追加する必要がありますが、粉末冶金は接着剤を追加しないため、MIM のコストが高くなります。

2. MIM 炉のスペースのため、このプロセスで製造される部品は通常非常に小さく、MIM に適したサイズは 10-15 mm です。これは MIM の大きな制限です。 容量、金型コストが安くないため、MIMは大量生産に適しています。そのため、サイズが小さく、形状が複雑で、要件が少ない金属部品の場合、CNCを選択する方が経済的です。

金属射出成形技術を理解することで、MIM が従来の方法を補完する技術であり、3D 印刷が出現していることを知ることができます。 今後どうなるかはわかりませんが、楽しみにしています。