粉末冶金金属射出成形のプロセスフローの紹介

粉末冶金金属射出成形のプロセスフローの紹介

1。概要

金属射出成形技術の主なプロセスフローには、混合、射出成形、剥離剤、焼結、後処理が含まれます。

2. 材料を混ぜる

金属射出成形技術では、粉末とバインダーから形成される混合物をフィードと呼びます。 MIM には原料粉末に対する高い要件があり、粉末の選択は、しばしば矛盾する混合、射出成形、脱脂、焼結に役立つものでなければなりません。 MIM原料粉の研究には、粉の形状、粒径と粒子組成、比表面積などが含まれます。飼料の特性は、粉の性質、バインダーの組成と含有量、混合工程、造粒工程の4つの要素によって決まります。 成形を改善し、部品の最終サイズを確保するために、通常、低分子量ポリマーを使用して粘度を下げ、粒子の空間を可能な限り満たし、隙間や細孔を避けます。 混合は、均一な原料を得るために金属粉末とバインダーを混合するプロセスです。 供給材料の性質が最終射出成形製品の性能を決定するため、混合プロセスのステップは非常に重要です。 これには、バインダーと粉末の添加方法や順序、混合温度、混合装置の特性など、さまざまな要因が関係します。 現時点では、この工程は経験と探求に頼るレベルに留まっており、混合工程の品質を評価するための重要な指標は、得られる飼料の均一性と一貫性です。 粉末粒子の粒度分布は、形状の異なる2つの粒子を混合することで得られます。 結合剤が過剰になると、フィードの粘度が低下する可能性があり、成形が困難になります。 射出成形の成否の鍵は、完全な粉末特性、バインダー組成、および粉末とバインダーの比率を調整することです。 金属射出成形におけるいくつかの粉末特性の特性を表 1-1 に示します。

適切な接着剤を選択すると、欠陥が減少し、成形効率が向上します。 適切な混合プロセスを選択すると、粉末とバインダーを完全に混合し、射出成形と焼結のための強固な基盤を築き、密度勾配、気泡、不完全な金型充填などの欠陥を回避できます。 100℃以上の温度で混合するため、やけどに注意してください。

1.4.3 射出成形

射出成形は、金属射出成形プロセスの重要なステップです。 現在、CAE 技術は、生産に入る前に金型や射出成形ブランクの反り変形を解析するために使用されています。 プラスチック部品の反り変形やプラスチック鉄の剥離の主な原因は、材料特性とプラスチック構造の違いです。 射出温度制御システムとプラスチック構造を調整することで、品質要件を満たすプラスチック部品を製造するための最適化が達成されます。 この工程では、射出成形パラメータや粉末とバインダーの特性の違いにより、射出不足、発泡、亀裂、密度勾配、破壊などのさまざまな問題が発生します。これらの欠陥の中には、射出成形段階では検出できないものもあります。 既存の問題は後続のステップで解決されます