金属粉末射出成形技術の応用

金属粉末射出成形技術の応用

これまでの伝統的な機械加工技術では、最初に個々のコンポーネントが作成され、その後、コンポーネントに結合されていました。 MIM テクノロジーを使用すると、完全な単一部品に統合されると考えられ、大幅に工程が削減され、加工手順が簡素化されます。 MIMは他の金属加工法と比べて寸法精度が高く、二次加工が不要、または精密加工が少なくて済みます。

射出成形プロセスでは、薄肉で複雑な構造コンポーネントを直接成形することができ、製品の形状は最終製品の要件に近くなります。 部品の寸法公差は通常、±0.1 0.3 以内に維持されます。これは、機械加工が難しい超硬合金の加工コストを削減し、貴金属の加工ロスを削減するために特に重要です。

製品の微細構造は均一で、高密度で優れた性能を備えています。 プレス工程中、金型壁と粉末の間、および粉末と粉末の間の摩擦力により、プレス圧力の分布が不均一になり、プレスされたブランクの微細構造が不均一になります。 これにより、焼結プロセス中に圧縮粉末冶金部品の不均一な収縮が発生します。 したがって、この影響を軽減するには焼結温度を下げる必要があり、その結果、製品の気孔率が大きくなります。材料の密度が低く、密度が低いと、製品の機械的特性に重大な影響を与えます。

これに対し、射出成形プロセスは流体成形プロセスであり、接着剤の存在により粉末が均一に分散されるため、ブランクの微細構造の不均一性がなくなり、焼結製品の密度が材料の理論密度に達します。 一般に、プレス製品の密度は理論密度の 85% までしか到達できません。 製品の高密度により、強度が向上し、靱性が向上し、延性、導電性、熱伝導性が向上し、磁気特性が向上します。

MIM技術で使用される金型の大量生産が高効率で容易に実現でき、寿命もエンジニアリングプラスチックの射出成形金型と同等です。 MIMは金型を使用するため、部品の大量生産に適しています。 製品ブランクの形成に射出成形機を使用することにより、生産効率が大幅に向上し、生産コストが削減され、射出成形製品の一貫性と再現性が良好であるため、大規模な工業生産が保証されます。

適用できる材料の範囲が広く、応用分野も広い。 射出成形に使用できる材料は非常に多岐にわたります。 原理的には、従来の製造プロセスでは機械加工が困難な材料や高融点材料など、高温で注入できるあらゆる粉末材料を MIM プロセスを使用して部品に製造できます。 さらに、MIMはユーザーの要求に応じて材料配合の研究を行い、合金材料を任意に組み合わせて製造し、複合材料を部品に成形することもできます。 射出成形製品の応用分野は国民経済のさまざまな分野に広がり、幅広い市場の見通しを持っています。 5. 性能の向上: MIM プロセスではミクロンサイズの微粉末が使用されるため、焼結収縮が促進され、材料の品質が向上します。