部品製造における金属粉末射出成形プロセスの技術的利点

部品製造における金属粉末射出成形プロセスの技術的利点

粉末冶金金属粉末を溶融・加熱・射出・加圧することで金型成形を行う、新しいタイプのネットニア成形技術です。 高融点金属、高融点金属、高合金などの特殊な材料の場合。 では、部品製造​​における金属粉末射出成形技術の技術的利点は何ですか? 中衛の精密な編み方を見てみましょう。

1. 高度に複雑な構造を形成できる構造部品

金属射出成形技術は、射出成形機を使用して製品ブランクを射出し、材料が金型キャビティで完全に満たされるようにします。これにより、部品の高度に複雑な構造の実現も保証されます。 従来の加工技術では、まず個々の部品を作ってから部品に組み立てていました。 金属射出成形 MIM 技術を使用する場合、完全な 1 つの部品に統合すると見なすことができ、手順が大幅に削減され、処理手順が簡素化されます。 金属射出成形（MIM）は、他の金属加工方法に比べて寸法精度が高く、二次加工が不要、または仕上げ工程が少なくて済みます。 射出成形プロセスでは、薄肉で複雑な構造部品を直接成形できます。 製品の形状は最終製品の要件に近づいており、部品の寸法公差は通常± 0.1 0.3 以内に維持されています。これは、加工コストを削減するために特に重要です。加工が困難な超硬合金で、貴金属の加工ロスを低減。

2.製品は、プレス工程で均一な微細構造、高密度、優れた性能を備えています。

金型壁と粉末の間、および粉末と粉末の間の摩擦により、プレス圧力の分布が不均一になり、プレスブランクの微細構造も不均一になります。 これにより、焼結プロセス中にプレスされた粉末冶金部品の不均一な収縮が発生します。 したがって、この影響を減らすために焼結温度を下げる必要があり、その結果、製品の気孔率が大きくなり、材料密度が低くなり、密度が低くなり、製品の機械的特性に深刻な影響が生じます。 それどころか、射出成形プロセスは流体成形プロセスです。 接着剤の存在により、粉末の均一な分布が保証され、ブランクの不均一な微細構造が排除され、焼結製品の密度がその材料の理論密度に到達します。 一般に、プレス製品の密度は、理論密度の 85% にしか達しません。 製品の高密度は、強度、靭性、延性、伝導性と熱伝導性、および磁気特性を向上させることができます。

3. 金属射出成形 MIM 技術で使用される金型の高効率、大量生産および大量生産を実現しやすく、その寿命はエンジニアリング プラスチック射出成形ツールと同等です。

金属射出成形 MIM は、金型を使用するため、部品の大量生産に適しています。 射出成形機を使用して製品ブランクを成形するため、生産効率が大幅に向上し、生産コストが削減され、射出成形製品の一貫性と再現性が良好になり、大規模および大規模な製品の保証が提供されます。工業生産を拡大します。

4.適用材料の範囲が広く、応用分野が広い。 金属射出成形に使用できる材料は非常に広いです。

従来の製造工程では難加工材料や高融点材料を含め、原則として、高温で鋳造できる粉末材料は金属射出成形のMIMプロセスで部品に製造できます。 金属射出成形製品の応用分野は、国民経済のすべての分野に広がっており、幅広い市場の見通しがあります。

5. 性能の向上 金属射出成形の MIM プロセスでは、ミクロン サイズの微粉末を使用します。これは、焼結収縮を加速するだけでなく、材料の機械的特性を改善し、材料の疲労寿命を延ばし、耐摩耗性を向上させることができます。応力腐食および磁気特性。

上記は中衛の小便の分かち合いです。 この記事がお役に立てば幸いです。 詳しく知りたい場合は、zhongwei Precision の公式ウェブサイトをご覧ください。