粉末冶金における粉末特性の影響は何ですか?

粉末冶金における粉末特性の影響は何ですか?

多くの製品は粉末冶金成形プロセスによって製造されるため、粉末冶金製品の性能はプロセスによって影響を受けるだけでなく、原料粉末によっても制限されます。 しかし、粉末冶金成形における粉末の特性は、その粒子の大きさと形状ですので、粉末冶金成形は、これら 2 つの側面で厳密に管理する必要があります。 私は何をすべきか？

粉末のすべての性質の総称。 粉末の幾何学的特性 (粒子サイズ、比表面積、細孔サイズと形状など)。 粉末の化学的性質（化学組成、純度、酸素含有量、酸不溶性物質など）; 粉体の機械的性質（疎密度、流動性、成形性、圧縮性、積層角、せん断角など） 粉体の物性、表面特性（真密度、光沢、波動吸収、表面活性、ゼパーセント26mdash; ta（パーセント26ccedil;）電位、磁性など）。 粉末特性は、粉末冶金製品の特性を大きく左右することがよくあります。

最も基本的な幾何学的特性は、粉末の粒子サイズと形状です。

(1) 粒度。 これは、粉末の処理と成形、焼結中の収縮、および製品の最終的な性能に影響を与えます。 一部の粉末冶金製品の性能は、粒子サイズにほぼ直接関係しています。 たとえば、フィルター材料のろ過精度は、元の粉末粒子の平均粒子サイズを 10 で割ることによって経験的に得ることができます。 超硬合金製品の特性は、wc 相の粒径と密接に関連しています。 生産現場で使用される粉末の粒子サイズは、数百ナノメートルから数百ミクロンの範囲です。 粒子径が小さいほど活性が高く、表面が酸化して水分を吸収しやすくなります。 数百ナノメートルと小さいと、粉末の保管と輸送は容易ではありません。 そして、ある程度小さくなると量子効果が働き始め、物性が大きく変化します。 例えば、強磁性粉末は超常磁性粉末になり、粒径が小さくなると融点も下がります。

(2) 粉末の粒子形状。 電解により得られた粉末など、粉砕方法にもよりますが、粒子は樹枝状です。 還元法で得られる鉄粉粒子はスポンジフレークです。 球状粉末は基本的にガスアトマイズ法で得られます。 さらに、いくつかの粉末は、卵形、円盤形、針状、タマネギ形などです。粉末粒子の形状は、粉末の流動性とゆるい密度に影響します。 粒子間の機械的結合により、不規則な粉末の成形体も強く、特に樹枝状粉末は成形体の強度が最も高くなります。 しかし、多孔質材料の場合は、球形の粉末が最適です。

機械的特性 粉末の機械的特性は粉末の技術的特性であり、粉末冶金成形プロセスにおける重要な技術的パラメータです。 粉末の緩い充填密度は、圧縮時の体積法による計量の基礎となります。 粉末の流動性は、金型への粉末の充填速度とプレスの生産能力を決定します。 粉末の圧縮率によって、プレス工程の難易度と加えられる圧力が決まります。 粉末の成形性がビレットの強度を決定します。

化学的性質は、主に原材料の化学的純度と粉砕方法に依存します。 酸素含有量が高くなると、焼結製品の圧縮性、圧縮強度、および機械的特性が低下します。 したがって、粉末冶金のほとんどの技術的条件には、これに関する特定の規定があります。 たとえば、粉末の許容酸素含有量は 0.2% ~1.5% であり、これは 1% ~10% の酸化物含有量に相当します。

粉末の形状は様々で、主に製法によって決まります。 粉末冶金成形には、樹枝状、スポンジフレーク、球状粉末、卵、ディスク、針、タマネギなどがあります。さらに、さまざまな形状も粉末自体の性能に影響を与えるため、実際の状況に応じて決定する必要があります。