粉末冶金部品の成形プロセスはどのように選択すればよいですか?

粉末冶金部品の成形プロセスはどのように選択すればよいですか?

粉末冶金部品を形成するには、一般的に射出成形と圧縮成形という 2 つのプロセスがあることがわかっています。 一般に、粉末冶金部品を形成するプロセスはどのように選択すればよいでしょうか。 実際、それはとても簡単です。 以下に簡単に紹介しましょう。

射出成形では、固体粉末と有機バインダーを均一に混合し、造粒した後、射出成形機を使用して加熱および可塑化（〜150度）しながら金型キャビティに射出して固化させます。 次に、形成されたビレット内の結合剤が化学的または熱分解法によって除去され、最後に焼結および緻密化によって最終製品が得られます。 一般に、射出成形では、成形金型に注入される大量の熱可塑性バインダーと組み合わせた非常に細かい粉末が使用されます。

粉末圧縮成形は粉末成形としても知られ、粉末冶金製造で使用される初期の成形方法です。 18 世紀後半から 19 世紀初頭にかけて、ロシアとイギリスはプラチナ製品のプレスと製造に鋼製の金型を使用しました。 その後、粉末圧縮成形法は徐々に改良され、各種オイルベアリング、粉末冶金減摩材、粉末冶金機械構造部品などのプレス品に使用されるようになりました。 1930 年代以来、粉末プレスと成形は大幅な発展を遂げ、プレスと金型の設計が継続的に改良され、より高いレベルの機械化と自動化で複雑な形状の部品をプレスできるようになりました。 実際の応用プロセスでは、冷間密閉型鋼型プレス、冷間静水圧プレス、熱間静水圧プレス、温間プレスなどのプレス加工が幅広く使用されています。