粉末冶金部品をよりコスト効果的に設計する方法

粉末冶金部品をよりコスト効果的に設計する方法

他のプロセスと比較して、P/M 製品はバッチ生産において明らかな利点がありますが、多くの顧客は P/M 部品の設計方法を知りません。 次に、Qinhuangdao Zhongwei Precisionは設計方法を簡単に紹介します粉末冶金部品、より費用対効果が高いです。

金属粉末から構造部品をプレス・焼結法で製造する場合、十分な材料密度と機械的特性を得るために、所定の圧力でプレス成形する必要があるため、部品の実際のサイズは大きくなります。 主に、使用するプレスの能力によって制御されます。 最も圧縮された粉末冶金部品の投影面積は 3.23 〜 16100mm2 で、プレス方向の長さは 0.8 〜 152mm2 です。 8〜152mm²。 プレス方向に長い部品では、部品の長さに沿った密度が異なります。

粉末冶金

粉末冶金で製造しやすい形状は、押し出し方向の大きさが同じ形状です。 ギアと不規則なギアがこのカテゴリに分類されます。 プレス方向に貫通穴がある部品は、マンドレルで穴を開けます。 一般的に丸穴は丸マンドレルで加工できるので経済的です。 しかしながら、他の形状の穴を製造するためには、金型の製造コストを増加させなければならない。

マルチワークテーブル P/M 部品を金型で成形する場合、部品の各ワークテーブルを個別にプレスし、独立した上下のパンチング金型で成形する必要があります。 複数台の作業台の部品密度を均一にするため、型押しのプレス回数は、部品の成形作業台の数と同じにする。 金型の製造が複雑または高価な場合、金型の製造コストを削減し、成形部品の品質に影響を与える問題を回避するために、直接成形部品テーブルの数を減らすことができます。 残りのワークベンチは、成形プロセス中に切断および機械加工したり、焼結部品で機械加工したりできます。

上部または下部の溝の長さが部品の長さの 1/4 を超えない場合は、別の金型プレスなしで直接プレスして成形できます。 それ以外の場合は、マルチモードのパンチ アクションを形成するために押す必要があります。 図3-4に示すように。 部品の端面と底面のボスの高さが部品の全長の 15% を超えない場合は、追加の金型なしで直接プレスして成形できます。 これらの構造部品の溝とボスは、打ち抜き加工によって形成された端面を介して形成されます。

つまり、粉末冶金部品の形状とサイズはわずかに異なり、コストも異なります。 したがって、用途を満足する条件で、粉末冶金部品を極力簡素化することで、コストを下げることができます。