粉末焼結油軸受の作り方

粉末焼結油軸受の作り方

粉末焼結油軸受は、切削不要、低コスト、低騒音、潤滑、燃焼しにくい、摩擦係数が高い、機械的強度が低いなどの大量生産に適しており、少数品種の生産には適していません。 では、粉末焼結油軸受の作り方は？ Zhongwei Precisionの技術者粉末冶金Qinhuangdao の工場は次を導入します:

粉末焼結油軸受の製造工程は、粉末原料検査～粉末原料調合・混合～圧縮成形～焼結～成形～油処理～製品検査

第一段階の金属粉末は、銅粉末、鉄粉末、アルミニウム粉末、亜鉛粉末、スズ粉末の製造に使用できます。 通常、一定の割合の石粉を添加する必要があり、必要な粉末材料は、化学的方法、液体粉砕法、電気分解法、および機械的粉砕法によって処理されます。

第二段階：粉の準備。 この段階での不完全な粉末準備条件により、プレスおよび焼結プロセスで多くの問題が発生し、時間とエネルギーが無駄になりました。 金型を保護するために、10% のステアリン酸亜鉛が粉末にスムーズに加えられます。 設計比率に合わせて各種粉末を混ぜ混ぜし、重金属粉末が沈み、軽いグラファイト粉末が浮き上がらないように注意します。 金型に粉体をスムーズに充填するために、混合粉体を粒状にして流動性を良くすることができます。

粉末冶金

第三段階：スタンピング。 粉末焼結油軸受の製造工程において、プレス加工は非常に重要な工程です。 圧縮成形中、粉末粒子間の接触が急速に増加し、多孔質体の気孔率が減少し、強度が増加します。 一般的には、上下双方向圧縮の複合運動刻印方式が採用されています。 銅素材の成形圧力は1-3t/cm2です。 成形圧力が高いほど、製品密度が高くなり、焼結時の熱変形が小さくなり、製品強度が高くなります。 ただし、焼結体の気孔率が低いほど含油量は少ない。 金型の位置決めはプレス加工において非常に重要であり、製品の内側と外側が同心であることが保証されず、焼結後の成形が困難です。

第4段階は焼結段階です。 圧縮された粉末は、必要な強度を得るために焼結プロセスで粉末間の結合を達成します。 焼結温度は一般に粉末の融点よりも低く、中には不溶性のものもあり、これを液相焼結と呼びます。 粉末が完全に溶融した後、固相焼結と呼ばれます。 焼結機構は粉末の固相と固相間の拡散であり、粉末粒子の接触部から一体化する。 したがって、粉末焼結含油の材料は、重量の異なる粉末がそれ自体の物理相を保持した状態で形成された含油多孔質複合材料です。

第五段階：成形および焼結中の焼結体のサイズ変化は、分泌物のタイプ、粒子サイズの成形圧力、焼結温度および時間によって変化する。 焼結後、焼結体の大きさや形状の変化を補正する必要があります。 型押しによる成形も実現。 金型の寿命を延ばすために、オイル処理の後に成形工程を入れることもできます。

最後のステップはオイルトリートメントです。 油処理は、大気圧下で80-120℃に加熱した油に約1時間浸漬し、真空下で約50℃に加熱した潤滑油を注入して断熱し、最後に大気中で冷却します。 粉末焼結含油軸受の基礎製作。

機械の重要な基本部品として、自動車、音響機器やメーター、電子機器などの産業分野で広く使用されています。 これまでのところ、粉末焼結油軸受は軸受市場のいたるところに見られ、かけがえのない役割を果たしています。 粉末焼結オイルベアリングの作り方はわかりましたか？ 粉末冶金製品の需要がある友人は、Zhongwei Precision に電話できます。