金属射出成形技術の欠点は何ですか?

金属射出成形技術の欠点は何ですか?

金属射出成形 (MIM) は、プラスチック射出成形業界から拡張された新しい粉末冶金ニアネット フォーミング テクノロジーです。 ご存知のように、プラスチック射出成形技術は複雑な形状のさまざまな製品を低価格で製造できますが、プラスチック製品の強度は高くありません。 その性能を向上させるために、金属またはセラミック粉末をプラスチックに添加して、高強度と優れた耐摩耗性を備えた製品を得ることができます。 近年、このアイデアは、固体粒子の含有量を最大化し、その後の焼結プロセスで接着剤を完全に除去し、プリフォームを緻密化するために開発されました。 この新しい粉末冶金成形法は、金属射出成形と呼ばれます。

金属射出成形部品の一般的な欠陥は次のとおりです。

1.射出不足：射出成形機の圧力が不十分であるか、材料が金型キャビティ全体を充填できない場合の射出成形材料の流動性が低いために発生する不完全な射出成形製品を指します。 不十分な射出の理由は、材料の流動性が低い、製品の肉厚が小さすぎる、金型温度が低すぎる、射出時間が短すぎるなどです。 この問題は、材料流動性の改善または材料の変更、肉厚の増加、金型温度の上昇、射出圧力の上昇、射出時間の延長によって解決できます。

2.溶接：射出プロセス中、材料は金型キャビティ内でいくつかのストランドに分割され、収束します。 接合部に溶接線である線状の跡がある場合があり、製品の外観品質や機械的強度に影響を与えます。 ウェルドを形成する理由は、射出圧力が低すぎる、射出速度が遅すぎる、材料温度と金型温度が低すぎる、材料の流れにストランドが多すぎるなどです。 この問題は、射出圧力を上げ、射出速度を上げ、材料温度と金型温度を上げ、スプリット フローを適切に減らすことで解決できます。

3.キャビテーション：射出プロセス中、金型キャビティ内の空気を時間内に排出できません。 材料に包まれたり、金型の内壁に圧縮されてキャビテーションが形成され、製品表面への注入が不十分になり、製品の外観品質に影響を与え、製品の機械的強度にも影響を与えます。 キャビテーションの原因は、排気不良、不適切なゲート位置、射出速度が速すぎる、および製品の厚さの変化が大きすぎることです。 この問題は、ベントホールを大きくまたは深くする、ゲート位置を変更する、射出速度を適切に下げる、保圧時間を長くする、製品の肉厚が急激に変化しないようにすることで解決できます。

4.変形：変形とは、冷却後の成形品の曲がりや歪みを指し、製品の外観や寸法精度に直接影響し、製品の廃棄につながることさえあります。 変形の原因は、製品の不均一な冷却、製品の過熱と時期尚早のジャッキアップ、製品の薄すぎて不合理な構造、および製品内部の残留応力です。 この問題は、金型チャネルを均一に冷却する、保持時間を延長する、製品をタイムリーに持ち上げる、製品の肉厚と構造設計を改善する、成形条件を改善するなどの対策によって解決できます。

金属射出成形（MIM）は、複雑な形状の超硬製品を成形できます。 欠陥制御問題の解決とMIM技術の漸進的な改善により、超硬合金の適用範囲は徐々に拡大し、超硬合金業界全体の発展を大きく促進しています。

混合する際、超硬粉末には適切な接着剤が必要です。 混合プロセス中、超硬合金粉末と接着剤は完全に混合されます。 混合プロセス中、接着剤の揮発と不均一な分布を避けるために温度を厳密に制御する必要があります。これにより、混合物はフィードにされた後に良好なレオロジー特性と粘度値を持ち、その後のリンクの欠陥を回避できます。