アルミ金属射出成形部品

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co.、Ltd.は、銅合金金属射出成形、鉄ベースの金属射出成形、ステンレス鋼ベースの金属射出成形、アルミニウム合金金属射出成形、ニッケル合金金属射出成形、コバルト合金金属射出成形のコレクションです。成形、タングステン合金金属射出成形。 射出成形、超硬金属射出成形、粉末冶金構造部品の研究開発、製造、販売を統合した総合ハイテク企業です。 アメリカブランド6061アルミニウム合金金属射出成形部品、6063アルミニウム合金金属射出成形部品、日本ブランドA6061アルミニウム合金金属射出成形部品、A6063アルミニウム合金金属射出成形部品、ドイツブランドAlMg1Si0.5を生産できます。ドイツのブランド AlMg1Sicu アルミニウム金属射出成形部品など。

製品説明クリプション

1.実施基準：同社はISO9001、ISO14001、IATF16949認証を厳格に実施しています

製品は、ROHS、FDA EU などの認証に合格しています。

2. 製品材料規格: ISO、GB、ASTM、SAE、EN、DIN、BS、AMS、JIS、ASME、DMS、TOCT、GB

3. 主なプロセス: 金属射出成形 MIM、粉末冶金 PM、インベストメント キャスティング、ダイカスト アルミニウム、

4. 粉末冶金で利用可能な材料:

銅合金、鉄ベース、チタン合金、ステンレス鋼ベース、アルミニウム合金、ニッケル合金、コバルト合金、タングステン合金、超硬合金、ヒドロキシ合金、軟磁性材料、および 3D 印刷は、お客様の要件に応じてカスタマイズできます。

生産工程

(1) 混合材料の重量の 70-80% を占めるアルミニウム粉末の割合に従って、アルミニウム粉末と結合剤を均一に攪拌します。

(2) 注射。

(3) 脱バインダー;

(4) 焼結。

金属射出成形部品の気孔率は非常に低く、相対密度は 96% 以上に達し、材料の機械的特性は同じ組成の精密鋳造品に匹敵します。 本発明の粉末冶金は、全金属粉末と非全金属粉末の混合物を原料として使用し、成形および焼結後に金属材料、複合材料およびさまざまなタイプの製品を製造するための新しい技術であり、自動車、トラクター、航空機など、さまざまな製品に幅広く使用されています。 粉末冶金は、他の成形方法と比較して、エネルギーを節約し、原材料の消費を削減し、経済的利益が高く、他の方法では製造できない材料や材料を製造することもできます。 製品。

本発明は、冶金射出成形プロセス、特にアルミニウム粉末冶金射出成形プロセスに関する。

1. 背景技術

金属射出成形は、プラスチック射出成形に基づいて開発された新しいタイプの金属粉末成形技術です。 一般にバインダーを使用するため、焼結時の歩留まりが高くなり、焼結体の寸法制御には不利である。 したがって、上記の問題を解決するための新しい技術的解決策を提供する必要があります。

2. 発明の内容

本発明が解決しようとする技術的課題は、従来技術における不均一な撹拌および不十分な製品安定性という欠点を克服し、原料の流動性および混合不良の弱点を解決する脈動周期振動混合方法を提供することである。射出成形プロセスのタイプ、製品は高密度で均一な分布をしています。

上記の技術的問題を解決するために、本発明は以下の技術スキームを提供する：アルミニウム粉末冶金射出成形プロセスの一種であり、以下のステップを含む：（１）アルミニウム粉末および結合剤は70-80を占める。アルミニウム粉末による混合材料の重量パーセント パーセント比は均一に攪拌され、結合剤は重量部で以下の成分を含む：パラフィン30-40パーセント、ポリプロピレン8-12、ポリエチレン{{5} }; パラフィンの充填温度は50-60℃です。次に、成形、成形プロセスの作業圧力は 40-50 MPa です。成形プロセスでは、金型を振動させます。 滞留時間は、注釈が完了してから金型が開かれるまでの 2-5 秒です。 (3)、脱バインダ: 製品を40-120℃の溶剤油に入れ、4-6時間浸した後、炉に入れる120-380℃で{{16}加熱する}時間、冷却し、40-120℃の溶媒に1-2時間入れます。 (4)、焼結、成形品を真空状態で焼結し、焼結温度900 -1000℃、保持時間1-2時間。

ここで、アルミニウム粉末は、混合材料の重量の７０パーセントを占める。

ここで、結合剤は、8-10重量部のグラファイトも含む。

ここで、結合剤は重量で次の成分を含む：パラフィンワックス３５、ポリプロピレン１０、ステアリン酸またはステアリン酸亜鉛７．５、高密度ポリエチレン３７．５、グラファイト１０。

ここで、記載された工程（１）において、金属粉末および結合剤の粒径要件は、相対密度｛｛１｝｝パーセントである。

ここで、工程(4)において、焼結温度は900-950度であり、保持時間は1.5-2時間である。

本発明の有益な効果は次のとおりです。金属射出成形部品の気孔率は非常に低く、相対密度は 96% 以上に達し、材料の機械的特性は同じ組成の精密鋳造部品と同等にすることができます。 本発明の粉末冶金は、金属粉末と非金属粉末の混合物を原料として使用し、成形と焼結によって金属材料、複合材料、およびさまざまなタイプの製品を製造するための新しい技術であり、さまざまな分野で広く使用できます。自動車、トラクター、航空機、各種工学機械、家電、通信、コンピュータ、自動制御、宇宙技術などの分野で、粉末冶金は他の成形方法に比べてエネルギーを節約し、原材料の消費を抑え、高い経済効果をもたらします。 また、他の方法では製造できない一部の材料や製品を製造することもできます。

3. 具体的な実装

以下、添付の図面と具体的な実施形態を参照して本発明をさらに詳細に説明するが、本発明の実施の範囲はこれらに限定されるものではない。

本実施形態で説明する図１に示すように、アルミニウム粉末の冶金射出成形プロセスのステップは次のとおりである。混合材料の重量の}パーセント、結合剤は重量で以下の成分を含む：パラフィン30-40パーセント、ポリプロピレン8-12、ポリエチレン30-45。 パラフィンの充填温度は50-60度 (2)、射出: よく攪拌した材料を製品型に入れ、アンモニアまたは窒素保護を加え、120-140℃に加熱して成形すると、成形プロセスの使用圧力は40-50 MPaであり、成形プロセス中、金型は振動します。 滞留時間は、注釈が完了してから金型が開かれるまでの 2-5 秒です。 (3)脱脂：脱型後、成形品を250-300℃に加熱する。 (4)、脱バインダ: 製品を40-120℃に入れる 溶剤油に4-6時間浸した後、炉に入れて120-380*℃で{{18 40-120℃の溶媒に入れ、冷却後1-2時間放置する。 （５）、焼結、真空状態で成形品を焼結し、焼結温度は｛｛２２｝｝時間、保持時間は｛｛２３｝｝時間である。 ここで、アルミニウム粉末は、混合材料の重量の７０パーセントを占める。 ここで、結合剤はまた、グラファイトの重量で8-10部を含む。 ここで、結合剤は重量で次の成分を含む：パラフィンワックス３５、ポリプロピレン１０、ステアリン酸またはステアリン酸亜鉛７．５、高密度ポリエチレン３７．５、グラファイト１０。 ここで、記載されたステップ（１）において、すべての粉末および結合剤の粒径要件は、相対密度｛｛３５｝｝パーセントである。 ここで、工程（５）において、焼結温度は｛｛３７｝｝度であり、保持時間は１．｛｛３９｝｝時間である。 (6) 後処理、脱型されたグリーン製品の切断。 (7)、品質検査。 (8) 完成品の包装。 製品試験結果：高強度（b=800-1200MPa） 優れた耐摩耗性、海外から輸入された同様の部品と比較して平均コストが50％以上削減され、高密度Pは7.25g / cmに達します。 抗張力

伸びは1.5パーセントに達します。 衝撃靭性は 195/cm に達します。 コア硬度はHRC24に達します。 表面硬度はHV632に達します。 耐摩耗性と摩擦低減は、それぞれ 33% と 10% 向上しています。

上記は本発明の好ましい実施形態にすぎないので、本発明の特許出願の範囲に記載された構造、特徴、および原理に従ってなされたすべての同等の変更または修正は、特許出願の保護範囲に含まれる。本発明。

鋳造後の工程

1.熱処理：焼きなまし、炭化、焼き戻し、焼き入れ、焼きならし、表面焼き戻し

2.加工設備：CNC、WEDM、旋盤、フライス盤、ボール盤、グラインダーなど。

3.表面処理：粉体吹き付け、クロムメッキ、塗装、サンドブラスト、ニッケルメッキ、亜鉛メッキ、黒化、研磨、ブルーイングなど

金型・検査治具

1. 金型の耐用年数: 通常は半永久的です。 (失われた泡を除く)

2. 金型納期: 10-25 日 (製品構造と製品サイズによる)。

3.金型と金型のメンテナンス：Zhongweiは精密部品を担当しています。

品質管理

1. 品質管理: 不良率は 0.1% 未満です。

2.サンプルと試運転は、生産中および出荷前に100％検査され、ISDO基準または顧客の要件に従って大量生産のサンプル検査が行われます

3.試験装置：探傷、スペクトラムアナライザー、ゴールデンイメージアナライザー、三次元測定機、硬さ試験機、引張試験機。

応用

アルミニウム金属射出成形部品は、金属粉末と非金属粉末の混合物を原材料として使用し、成形および焼結後、金属材料、複合材料、およびさまざまなタイプの製品を製造するための新技術は、自動車、トラクター、航空機、各種エンジニアリング 機械、家電、通信、コンピュータ、自動制御、宇宙技術などの分野。