BSP1035SL スライダー MIM コンポーネント
精密射出成形では、原材料メーカーから購入した原材料を使用します。 まず第一に、原材料は厳格な工場検査を受けており、原材料の異なるバッチ間で変更はありません.
金属射出成形 BSP1035SL スライダー MIM 部品のご紹介
モデル: BSP-1035SL
対応機種：ユニバーサルファイバークリーバー
日本IKO精密ボール滑りグループ（スライダー）
BSPシリーズ
上記のモデルについては、zhongwei精密部品に連絡して製品の相談を受けることができます
チタン射出成形 BSP1035SL スライダー MIM コンポーネント | |||||||||
アイテム | 素材 | 生産工程 | 焼結温度 | 型 | カスタム | ||||
BSP1035SL スライダー | 17-4 | 金属射出成形 | 1500度 | カスタマイズする | はい | ||||
化学組成 | C: 0.07 以下 | ||||||||
利用可能な材料 | 低炭素ステンレス鋼、チタン合金 (Ti、TC4)、銅合金、タングステン合金、超硬合金、高温合金 (718、713) | ||||||||
終了 | 寸法精度 | 製品密度 | 外観処理 | 適正体重 | |||||
粗さ1-5μm | （±{{0}.1% -±0.5%） | 92-95パーセント | ミラー反射 | 0.03g-400g） | |||||
機械的性質 | 引張強度 σb (MPa): 480 度で時効、1310 以上。 550度で老化、1060以上。 580度で老化、1000以上。 620 度で時効、930 以上 | ||||||||
熱処理 | 熱処理仕様: 1) 溶液中で1020-1060度で急冷。 2) 溶体化処理後、480 度でエージングし、470-490 度で空冷します。 3) 溶体化処理後、550 度で時効し、540-560 度で空冷します。 4) 溶体化処理後、580 度で時効し、570-590 度で空冷します。 5) 溶体化処理後、620 度で時効し、610-630 度で空冷します。 | ||||||||
MIMの技術ポイント
MIM成形の標準化は射出成形より難しく、様々な不安定要素を徐々に減らしていく必要があるのが現状です。
1. MIM 成形不良の中には、成形後に直接現れるものもあれば、溶解して焼結する必要があるものもあります。
2. 射出成形であれMIM成形であれ、人、機械、材料、方法（プロセス）、リング、金型、測定（検査）、設計（製品設計）の8つの要素を含む複雑なプロセスであり、数十の変数、これらの変数は、相互作用します。 したがって、問題を解決するには複数の方法があります。 同様に、ある問題の解決策が別の形の欠陥につながる可能性もあります。
MIMの標準化
精密射出成形では、原材料メーカーから購入した原材料を使用します。 まず第一に、原材料は厳格な工場検査を受けており、原材料の異なるバッチ間で変更はありません. ただし、原材料のバッチごとに流動性に一定の違いがあります。 元のマシン、元の金型、元のパラメーターを使用しても、前のバッチと次のショート ショットのバッチの間の流動距離が異なる場合があるため、生産を開始するときに、変化に適応するためにパラメーターを再調整する必要があります。原料の流動性。
第二に、射出成形原材料は一般にリサイクル材料を追加しません (要件が低い個々の製品では、リサイクル材料が追加されたとしても、追加される材料の割合は非常に低く、多くの場合、一次および二次リサイクル材料のみが追加されます。添加割合や添加量が製品の品質に影響を与えることを実験的に確認する必要があり、影響がなくなってから標準的な成形条件を記述し、それに応じて原材料を管理します）。 したがって、射出成形は、物性表で要求される乾燥温度、溶融温度、金型温度、スクリュー速度、背圧、滞留時間を設定するだけで、溶融原料の特性は変わりません。
MIM成形は違います。 原材料の経済的コストの観点からは、通常、50% のリサイクル材料を追加するか、100% のリサイクル材料を使用することさえ必要であり、当社の原材料のリサイクル時間は管理されていません。 酸化が深刻化するにつれて、原料の粘度や流動性がますます変化し、成形プロセスは原料の特性の変化に合わせて常に調整する必要があり、生産は不安定になります。 そのため、原材料の回収回数やリサイクル材の比率を実験し、検証の上、リサイクル材の比率や回数を規定する必要があります。
原材料の変動要因
成形を成功させるには、原料の粘度が理想的な範囲内にある必要があります。 粘度が低すぎると、成形中に粉末とバインダーが分離する可能性があります。 一方、粘度が高すぎると、混合および成形プロセスが損なわれる可能性があります。 製造過程で原材料が水に入り、注入された原材料が劣化し、間に合わなくなります。 代わりに、標準パラメータが調整されるため、問題を解決できなくなります。 製造工程で間違った材料を使用したり、原材料の流動性の違いから成形上の問題が発生したりします。
原材料の粘度と流動性をテストして、原材料の各バッチが認定されていることを確認するにはどうすればよいですか?
1. 粘度はさまざまな方法で測定できます。 ポリマーについては、一般的に使用される軟化指数が記載されています。つまり、ポリマーを一定の圧力下で 10 分以内に円筒状のダイから押し出すことによって得られるグラム単位の重量です。 テストの詳細は、粘度範囲と材料によって異なります。 粉末射出成形混合物の大部分は非ニュートン性であり、単純な指標には適さないため、粘度は特定の範囲内で測定する必要があります。 これらの条件は、成形操作における望ましい条件を反映しています。
2.一般的に使用される粉末射出成形システムの測定技術は、キャピラリー押出ダイ、回転同軸シリンダー、回転平行板、ハイブリッドレオメーターのトルク測定、およびプレート上の回転コーンテストに基づいています。 ただし、測定結果は使用するデバイスに非常に敏感であり、不利な点です。
3. キャピラリー レオメーター: キャピラリー レオメーターは、実際に遭遇する粘度およびせん断速度とよく一致するため、粉末射出成形の供給特性を測定するのに最も役立ちます。 流動中の圧力損失と流量。
4.さらに、原材料の流動性をテストするための簡単で大まかな方法があります。これは、国際標準の蚊取り線香金型テスト方法を使用することです。
らせんの長さは 165 cm、流路の深さは 3 mm、幅は 4.8 mm です。 標準の機械および標準の成形条件下で原材料が充填されたスパイラル ラインの長さをテストして、生産への原材料の流れが各バッチで一貫していることを確認します。
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