車のバックミラー ホルダー MIM パーツ

MIM自動車用バックミラーミラーホルダーパーツのご紹介

バックミラー

典型的な構造、独創的な金型構造

独創的なデザイン、金型の古典

金型構造はチェスのゲームのようなものです。 時代を超えて同じゲームはありません。 金型の各セットは異なり、金型構造は常に変化しています。 特に一部の複雑な金型、自動車の金型の場合、構造は非常に古典的です。 金型人間は、心を見ると嬉しく、複雑で特殊な金型に出会うと、見て学び、挑戦したくなる。 これはカビの人に共通する特徴です。 金型構造の複雑さについて：自動車の外装構造はバンパーが主導し、自動車の内装は計器が主導し、自動車の構造部品は自動車のエアコンとインテークマニホールドが主導する必要があります。 また、シャシーや家電、事務用品の金型もかなり特徴的なので、今日は自動車のバックミラーの金型一式を使って、金型の構造を詳しく分析していきます。

この車のバックミラー ホルダー MIM パーツ、材料は 304 ステンレス鋼、製品はミラー パーツ、金型キャビティの数は 2 キャビティです。

製品分析

車のバックミラーは車の外装部品の重要な部分であり、車の両側に位置し、最も重要な車の外装部品の 1 つです。 車のバックミラーは、ドライバーの目ともいえる運転中の道路状況を確認するための装置です。 自動車のバックミラーは、一般にミラーリング、ベース、ミラーシェル、ブラケット、回転シャフトなどの部品で構成されています。

この製品が一般的な製品分析の考え方に基づいている場合、主な突出方向がバックモールドボーン位置またはコラム位置の方向に沿っている場合、必然的に金型構造は非常に複雑になり、多数のアンダーカットが発生します。その結果、多くの複雑な金型構造ができます。

したがって、下図のように主軸穴位置を主突き出し方向として選ぶと、金型構造が上記よりも簡単になります。 側面は斜め列位置芯抜き構造を採用し、シンブル、シリンダー等は列位置に設計する必要があります。

製品成形工程

金属射出成形の基本的なプロセス ステップは次のとおりです。まず、MIM の要件を満たす金属粉末と結合剤を選択し、適切な方法を使用して粉末と結合剤を特定の温度で均一なフィードに混合します。 射出成形後、得られた成形ブランクを焼結・緻密化し、脱脂処理を経て最終製品となります。

1. MIM粉末とミリング技術

MIMは原料粉末に対する要求が高く、粉末の選択は、しばしば矛盾する混合、射出成形、脱脂、および焼結を助長する必要があります。 MIM原料粉末の研究には、粉末形状、粒子サイズと粒子サイズ組成、比表面積などがあります.MIMに最適な原料粉末の特性を表1に示します。

MIM 原料粉末の非常に細かい要件により、MIM 原料粉末の価格は一般的に高く、従来の PM 粉末の 10 倍の価格に達するものさえあります。これは、MIM 技術の幅広い適用を制限する重要な要因です。 超高圧水アトマイズ法、高圧ガスアトマイズ法など

2.バインダー

BinderはMIM技術の中核です。 MIMにおいてバインダーは、射出成形時の流動性向上と成形体の形状維持という2つの最も基本的な機能を持っています。 さらに、取り外しが簡単で、無公害で無毒でなければなりません。 低コスト、リーズナブルな価格などの特徴から、さまざまなバインダーが登場しています。 近年、バインダーの選択は、経験に基づく選択から、脱脂方法やバインダーの機能に対する要求に応じて、ターゲットを絞ったバインダーの設計へと徐々に変化しています。 システムの方向。

バインダーは一般に、低分子成分と高分子成分に必要な添加剤を加えたもので構成されています。 低分子成分は粘度が低く、流動性がよく、除去が容易です。 高分子成分が高粘度・高強度を持ち、成形後のブランクの強度を維持します。 2 つの適切な比率により、高い粉体充填量を達成でき、高精度で均一性の高い製品が得られます。

3.こねる

混合とは、金属粉末とバインダーを混合して均一なフィードを得るプロセスです。 供給材料の性質が最終的な射出成形製品の特性を決定するため、このプロセス ステップは非常に重要です。 これには、バインダーと粉体の添加方法と順序、混合温度、混合装置の特性など、さまざまな要因が関係します。 このプロセスステップは、常に経験と探求に頼るレベルにありました。 混合プロセスの品質を最終的に評価するための重要な指標は、得られた飼料の均一性と一貫性です。

MIM フィードの混合は、熱効果とせん断力の組み合わせの下で行われます。 混合温度が高すぎると、バインダーが分解したり、粘度が低すぎて粉末とバインダーの二相分離が発生したりする可能性があります。 MIM に一般的に使用される混合装置は、2 軸スクリュー押出機、Z 型インペラー ミキサー、1 軸スクリュー押出機、プランジャー押出機、ダブル プラネタリー ミキサー、ダブル カム ミキサーなどです。これらの混合装置はすべて、粘度範囲の混合物を調製するのに適しています。 1-1000パス。

混合方法は、一般に高融点成分を加えて溶かし、冷却後、低融点成分を加え、金属粉を数回に分けて加えます。 これにより、低融点成分のガス化や分解を防ぐことができ、金属粉を一括添加することで、急冷によるトルクの急激な上昇を防ぎ、設備の損失を抑えることができます。

異なる粒子サイズの粉末が一致する場合の供給方法については、日本の特許では、最初に粗い 15-40um 水アトマイズ粉末をバインダーに追加し、次に 5-15um 粉末を追加し、最後に粉末を追加します。または 5um に等しいため、最終製品の収縮のばらつきはほとんどありません。 粉末の周りに結合剤の層を均一にコーティングするために、金属粉末を高融点成分に直接添加し、次に低融点成分を添加し、最後に空気を除去することもできます。 たとえば、Anwar では PMMA 懸濁液をステンレス鋼粉末に直接加えて混合し、次に PEG 水溶液を加えて乾燥させ、攪拌しながら空気を除去します。 O'connorは溶媒混合を使用し、最初にSAと粉末を乾燥混合し、次にテトラヒドロフラン溶媒を追加し、次にポリマーを追加し、テトラヒドロフランが熱で逃げた後、粉末を追加して混合し、均一な供給を得ることができます.

4.射出成形

射出成形の目的は、所望の形状の、欠陥のない、均一に配置された MIM 成形体を得ることです。 まず、粒状原料を一定の高温に加熱して流動状態にし、金型キャビティに射出して冷却し、目的の形状の剛体を得て、金型から取り出して MIM 成形ブランクを取得します。 . このプロセスは従来のプラスチック射出成形プロセスと一致していますが、MIM フィードの粉末含有量が高いため、射出成形プロセスはプロセス パラメータやその他の側面に大きな違いがあり、不適切な制御はさまざまな欠陥を引き起こしやすいです。

5.脱脂

MIM 技術の登場以来、バインダー系の違いにより、さまざまな MIM プロセス パスが形成され、脱脂方法も多様化しています。 脱脂時間は、最初の日から数時間に短縮されました。 脱脂工程から、すべての脱脂方法は大きく2つに分けられます。1つは2段階脱脂方法です。 二段脱脂法には、溶剤脱脂＋加熱脱脂、サイフォン脱脂－加熱脱脂などがあります。 以下に代表的なMIM脱脂法をいくつか紹介します。

6.焼結

焼結は MIM プロセスの最後のステップであり、焼結により粉末粒子間の細孔が除去されます。 MIM製品を完全高密度化または完全高密度化に近づけます。 金属射出成形技術では大量の結合剤を使用するため、焼結中の収縮が非常に大きく、線形収縮率は一般に 13% -25% に達するため、変形制御と寸法精度管理。 特にMIM製品の多くは複雑な形状の特殊形状部品であるため、この問題はますます顕著になり、最終的な焼結製品の寸法精度と変形制御には均一な供給が重要な要素となります。 粉末タップ密度が高いと、焼結収縮を抑えることができ、焼結工程や寸法精度管理にも有利です。 鉄系やステンレス鋼などの製品では、焼結時の炭素ポテンシャル制御の問題もあります。 微粉末の価格が高いため、粗粉末成形体の強化された焼結技術の研究は、粉末射出成形の製造コストを削減するための重要な方法であり、金属粉末射出成形研究の重要な研究側面です。

MIM製品は形状が複雑で焼結収縮が大きいため、ほとんどの製品は焼結後に成形、熱処理（浸炭、窒化、炭素窒化など）、表面処理（仕上げ、イオン窒素、 etc.) 化学、電気メッキ、ショットピーニングなど)

7. 金型構造

製品の内側と外側が反転し、シリンダーがコアプルされ、外側の構造もシリンダーコアプルを採用しています。

当社のサービス

米国を選ぶ理由

焼結後の工程

1.熱処理：焼きなまし、炭化、焼き戻し、焼き入れ、焼きならし、表面焼き戻し

2.加工設備：CNC、WEDM、旋盤、フライス盤、ボール盤、グラインダーなど。

3.表面処理：陽極酸化、粉体吹き付け、クロムメッキ、塗装、サンドブラスト、ニッケルメッキ、亜鉛メッキ、黒化、研磨、ブルーイングなど

金型・検査治具

1. 金型の耐用年数: 通常は半永久的です。 (失われた泡を除く)

2. 金型納期: 10-25 日 (製品構造と製品サイズによる)。

3.金型と金型のメンテナンス：Zhongweiは精密部品を担当しています。

品質管理

1. 品質管理: 不良率は 0.1% 未満です。

2.サンプルと試運転は、ISDO基準または顧客の要件に従って、生産中および出荷前に100％検査され、大量生産のサンプル検査が行われます。

3.試験装置：探傷、スペクトラムアナライザー、ゴールデンイメージアナライザー、三次元測定機、硬さ試験機、引張試験機。