ゴルフヘッド金属射出成形部品

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同社はドイツDOEPFER、日本の三菱、日本のQinghe SWIWA、日本のJianto KASHIFUJI、スイスのMIKRONなどの一連の高精度自動加工設備を採用し、CAD / CAMシステム、放電加工法、CNC 5軸マシニングセンターなどを持っていますJIS 0- JIS 5、DIN 3- DIN 9 で精度を管理し、ギアの騒音問題を解決し、ステアリング ギア材料の仮想位置を調整するプロセスは、また、非常に成熟しています。 また、当社は電子式ハイトゲージ0-610㎜（測定可能範囲）2プラスL/600μ（誤差）も装備しております、日本東京テクニカル歯車測定機、電子顕微鏡、ビッカース硬さ試験機、ドイツZEISS三次元測定 Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. は、銅合金金属射出成形、鉄ベース金属射出成形、ステンレス鋼ベース金属射出成形、およびアルミニウム合金金属射出成形のコレクションです。 成形、ニッケル合金金属射出成形、コバルト合金金属射出成形、タングステン合金金属射出成形、超硬金属射出成形、粉末冶金構造部品の研究開発、製造、販売を統合する総合ハイテク企業です。

製品導入

1.実施基準：同社はISO9001、ISO14001、IATF16949認証を厳格に実施しています

ゴルフヘッドの金属射出成形部品は、ROHS、FDA EU などの認証を受けています。

2. 製品材料規格: ISO、GB、ASTM、SAE、EN、DIN、BS、AMS、JIS、ASME、DMS、TOCT、GB

3. 主なプロセス: 金属射出成形 MIM、粉末冶金 PM、インベストメント キャスティング、ダイカスト アルミニウム、

4. 粉末冶金で利用可能な材料:

銅合金、鉄ベース、チタン合金、ステンレス鋼ベース、アルミニウム合金、ニッケル合金、コバルト合金、タングステン合金、超硬合金、ヒドロキシ合金、軟磁性材料、および 3D 印刷は、お客様の要件に応じてカスタマイズできます。

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co.、Ltd.の粉末冶金は、あらゆる種類のゴルフヘッドを引き受けることができます。 材質はステンレス鋼、チタン合金、タングステン合金製ゴルフヘッドウエイトなど。 ゴルフヘッド本体と下部に設置された溶接ポートを含むゴルフクラブの一部で、倍密度タングステン合金ウエイトに使用されています。プレート本体。 溶接。 デュアルフォースウエイトプレートボディは、外周に配置されたタングステン合金ウエイトと、ゴルフヘッドボディと同じ金属素材のタングステン合金ウエイトと金属パーツで構成されています。 デュアル フォース ウエイト プレート ボディはポート付きゴルフ ヘッドのボディに溶接され、地面に形成されたゴルフ ヘッドの溶接ポートは底部にタングステン合金の一部を備えています。 重力と重量がゴルフヘッドに均等に分散されている場合、ゴルフヘッドのソール面積と厚さにばらつきがなく、より低くより良いバランスを達成することができ、本発明はゴルフヘッドの成形方法に関する。

複雑な形状の金属成形品を製造するための金属射出成形方法、および金属スパイラルを製造する方法。 ボールねじのめねじが一度にできます。

先行技術によれば、射出成形ツールは、一般に、セグメント化されたキャビティ、スライド、またはコア部品によって複雑な成形品の成形が達成される金属射出成形または単に「mim」（金属射出成形、mim）で使用されます。 ただし、この手法を使用して任意の複雑な形状を実現することはできません。これは、金型を開いてコアを引っ張って成形部品を脱型する必要があるためです。

技術的な実装要素

複雑な金属成形品は、金属射出成形プロセスによって製造されます。 この目的のために、特許請求の範囲によれば、

説明した方法が実現される。 可能な実施形態は、従属請求項ならびに明細書および図面から得られる。

したがって、本出願は、複雑な形状を有する成形部品を製造するための方法を提案する。成形品の形状に対応するキャビティ。

この目的のために、焼結成形品を製造するために、有機結合剤などの結合剤および焼結性材料からなる粉末を含む、粉末充填成形コンパウンドが調製される。 例えば、金属粉末を使用して金属成形部品を製造することができ、特に銅粉末、アルミニウム粉末、鋼粉末、チタン粉末および／または白金粉末などの貴金属粉末を使用することができる。 一実施形態では、高純度の銅粉末を使用することができる。 合金材料から成形部品を製造する場合、アルミニウム合金などの金属合金で作られた粉末も使用できます。 合金材料から造形部品を製造する場合、予備合金粉末を使用するか、元素粉末の混合物を用意することができます。 別の実施形態では、１つまたは複数の元素粉末が添加された母合金も使用することができる。

本出願はまた、金属スパイラルを製造する方法にも関する。 この方法は、1 つまたは複数の挿入が提供される以前の方法とは異なる方法で使用することもできます。 出願人は、複雑な形状を有する成形部品を製造するために提案された方法の残りの特徴とは異なるねじを製造する方法、すなわち、特に説明されたインサートを含まないねじを製造する方法についても主張する権利を留保する。 可能な実施形態では、両方の方法が組み合わされる。

従来技術によれば、コイルまたはばねなどの金属スパイラルは、丸線または異形線などの線を巻くことによって製造される。 工業生産では、巻線プロセスは自動化されており、特に単純なスパイラルや大きなバッチの場合は、特殊な巻線機で巻線プロセスが実行されます。 ただし、自動巻線システムは、小型の精密コイル、高充填率のコイル、または特別な剛性が必要な場合など、限られた範囲でしか使用できません。たとえば、製造時の複雑さとコストが高くなります。

本願の方法に従って金属スパイラルを製造するために、射出成形ツール内にスパイラルキャビティが設けられる。

キャビティは、焼結可能な材料で作られた粉末を含む成形コンパウンドで満たされます。 成形コンパウンドを硬化することにより、未加工体が準備され、射出成形ツールから取り外されます。 次いで、グリーン体を脱脂し、焼結する。

射出成形プロセスを使用してヘリックスを成形体として製造することにより、ヘリックスの形状に関して柔軟性を高めることができます。 インサートを使用することで、柔軟性をさらに向上させることができます。

らせんキャビティは、射出成形ツールの金型によって形成することができる。 しかしながら、金型内に配置された１つまたは複数のインサートによって、または射出成形ツールの金型と一緒に１つまたは複数のインサートによって形成することもできる。 これらの挿入物は、特に、本出願に記載された特性を有する前述の挿入物であり得る。

渦巻きを作製するために、有機バインダなどのバインダと、焼結可能な材料でできた粉末とを含む粉末充填成形コンパウンドを作製して、焼結成形物を作製する。 例えば、金属粉末を使用して金属成形部品を製造することができ、特に銅粉末、アルミニウム粉末、鋼粉末、チタン粉末および／または白金粉末などの貴金属粉末を使用することができる。 一実施形態では、高純度の銅粉末を使用することができる。 合金材料から成形部品を製造する場合、アルミニウム合金などの金属合金で作られた粉末も使用できます。 合金材料から造形部品を製造する場合、予備合金粉末を使用するか、元素粉末の混合物を用意することができます。 別の実施形態では、１つまたは複数の元素粉末が添加された母合金も使用することができる。

有利なことに、以下で説明する実施形態は、本出願で説明するすべての方法と組み合わせて任意に使用することができる。

一実施形態では、金属粉末とセラミック粉末からなる粉末混合物を使用して、サーメット構造を調製する。

一実施形態では、有機結合剤は、少なくとも１つの熱可塑性ポリマーを含む。 一実施形態では、有機結合剤は、意図的に溶解することができる可塑剤および／または意図的に分解することができる第２のポリマーも含むことができる。 例えば、第２のポリマーは、熱分解または触媒分解され得る。

様々な実施形態において、有機結合剤はまた、界面活性剤、相相溶化剤、湿潤剤、オリゴマー、短鎖ポリマーおよび／または他の可塑剤などの追加成分を含んでもよい。

様々な実施形態において、有機結合剤の組成は、結合剤と粉末との化学反応を回避するため、および例えば粉末の十分な湿潤を達成するために、粉末の組成に依存する。

成形コンパウンドの組成に応じて、特定の導電率などのさまざまな材料特性を実現できます。

一実施形態では、成形コンパウンドは、例えば鋼ばねを製造するための鋼粉を含むことができる。 一実施形態では、成形コンパウンドはまた、例えば銅コイルを作製するために、例えば高導電率銅で作製された銅粉末を含んでもよい。

例えば、粉末充填成形コンパウンドを混合し、好ましくは高剪断下で均質化する。 これは、剪断ロールまたは押出機を使用することによって、例えば二軸スクリュー押出機を使用することによって行うことができる。 しかしながら、成形コンパウンドの混合および／または均質化は、混練によって、または混練と押出との組み合わせによっても行うことができる。

この方法の一ステップでは、成形コンパウンドをキャビティ内に射出することによって、キャビティが金属粉末充填成形コンパウンドで充填される。 一実施形態では、射出成形コンパウンドの温度は、少なくとも５０度、好ましくは少なくとも１００度、特に好ましくは少なくとも１２０度であり、３００度を超えず、好ましくは２５０度を超えず、特に好ましくは２００度を超えない。程度 。

その後、成形コンパウンドを硬化させることにより未焼成体を作製する。 成形コンパウンドの硬化は、通常、成形コンパウンドを冷却することによって行われます。 素地は、1つまたは複数のインサートとともに中間製品を形成します。 中間製品は射出成形ツールから取り出されます。

次のステップで、1 つまたは複数のインサートが取り除かれます。 挿入物は通常、その過程で破壊されます。

１つのステップでは、結合剤は、例えば化学的、触媒的および／または熱的脱結合によって未加工体を脱結合することによって除去される。

１つのステップで、成形部品は焼結によって緻密化され、成形部品に所望の最終形状を与えることができる。

一実施形態では、１つまたは複数のインサートが最初に取り除かれ、次いでグリーン体が脱脂および焼結される。 インサートが存在しない場合、一実施形態では、未加工体は射出成形ツールのキャビティから取り除かれ、必要に応じて、後処理、脱脂、および焼結される。

一実施形態では、除去および脱脂は同じ工程で行われる。 一実施形態では、インサートの１つまたは複数は、熱脱脂中にバーンアウトによって除去することができる。

一実施形態では、１つまたは複数のインサートを除去するステップの下流で、未加工体を機械的にすすぎ、１つまたは複数のインサートの残留物を未加工体から除去する。

MIM フィードの混合は、熱効果とせん断力の組み合わせの下で行われます。 混合温度が高すぎると、バインダーが分解したり、粘度が低すぎて粉末とバインダーの二相分離が発生したりする可能性があります。 MIM に一般的に使用される混合装置は、2 軸スクリュー押出機、Z 型インペラー ミキサー、1 軸スクリュー押出機、プランジャー押出機、ダブル プラネタリー ミキサー、ダブル カム ミキサーなどです。これらの混合装置はすべて、粘度範囲の混合物を調製するのに適しています。 1-1000パス。

混合方法は、一般に高融点成分を加えて溶かし、冷却後、低融点成分を加え、金属粉を数回に分けて加えます。 これにより、低融点成分のガス化や分解を防ぐことができ、金属粉を一括添加することで、急冷によるトルクの急激な上昇を防ぎ、設備の損失を抑えることができます。

異なる粒子サイズの粉末の供給方法について、日本の特許は次のように紹介しています。最初に15-40umの水アトマイズ粉末を結合剤に加え、次に5-15umの粉末を加え、次に粉末を加えます。 5umの粉に。 最終製品の収縮変化は最小限です。 粉末の周りに結合剤の層を均一にコーティングするために、金属粉末を高融点成分に直接添加し、次に低融点成分を添加してから空気を除去することもできます。 たとえば、Anwar では PMMA 懸濁液をステンレス鋼粉末に直接加えて混合し、次に PEG 水溶液を加えて乾燥させ、攪拌しながら空気を除去します。 O'connorは溶媒混合を使用し、最初にSAと粉末を乾燥混合し、次にテトラヒドロフラン溶媒を追加し、次にポリマーを追加し、テトラヒドロフランが熱で逃げた後、粉末を追加して混合し、均一な供給を得ることができます.

4.射出成形

射出成形の目的は、所望の形状の、欠陥のない、均一に配置された MIM 成形体を得ることです。 まず、粒状原料を一定の高温に加熱して流動状態にし、金型キャビティに射出して冷却し、目的の形状の剛体を得て、金型から取り出して MIM 成形ブランクを取得します。 . このプロセスは従来のプラスチック射出成形プロセスと一致していますが、MIM フィードの粉末含有量が高いため、射出成形プロセスはプロセス パラメータやその他の側面に大きな違いがあり、不適切な制御はさまざまな欠陥を引き起こしやすいです。

5.脱脂

MIM 技術の登場以来、バインダー系の違いにより、さまざまな MIM プロセス パスが形成され、脱脂方法も多様化しています。 脱脂時間が最初の数日から数時間に短縮されました。 脱脂工程から、すべての脱脂方法は大きく2つに分けられます。1つは2段階脱脂方法です。 二段脱脂法には、溶剤脱脂＋加熱脱脂、サイフォン脱脂－加熱脱脂などがあります。 以下に代表的なMIM脱脂法をいくつか紹介します。

6.焼結

焼結は MIM プロセスの最後のステップであり、焼結により粉末粒子間の細孔が除去されます。 MIM製品を完全高密度化または完全高密度化に近づけます。 金属射出成形技術では大量の結合剤を使用するため、焼結中の収縮が非常に大きく、線形収縮率は一般に 13% -25% に達するため、変形制御と寸法精度管理。 特にMIM製品は複雑な形状の特殊形状部品が多く、この問題はますます顕在化しており、最終焼結製品の寸法精度や変形制御には均一な送りが重要な要素となっています。 粉末タップ密度が高いと、焼結収縮を抑えることができ、焼結工程や寸法精度管理にも有利です。 鉄系やステンレス鋼などの製品では、焼結時の炭素ポテンシャル制御の問題もあります。 微粉末の価格が高いため、粗粉末成形体の強化された焼結技術の研究は、粉末射出成形の製造コストを削減するための重要な方法であり、金属粉末射出成形研究の重要な研究側面です。

MIM製品は形状が複雑で焼結収縮が大きいため、ほとんどの製品は焼結後に成形、熱処理（浸炭、窒化、炭素窒化など）、表面処理（仕上げ、イオン窒素、 etc.) 化学、電気メッキ、ショットピーニングなど)

当社のサービス

米国を選ぶ理由

焼結後の工程

1.熱処理：焼きなまし、炭化、焼き戻し、焼き入れ、焼きならし、表面焼き戻し

2.加工設備：CNC、WEDM、旋盤、フライス盤、ボール盤、グラインダーなど。

3.表面処理：陽極酸化、粉体吹き付け、クロムメッキ、塗装、サンドブラスト、ニッケルメッキ、亜鉛メッキ、黒化、研磨、ブルーイングなど

金型・検査治具

1. 金型の耐用年数: 通常は半永久的です。 (失われた泡を除く)

2. 金型納期: 10-25 日 (製品構造と製品サイズによる)。

3.金型と金型のメンテナンス：Zhongweiは精密部品を担当しています。

品質管理

1. 品質管理: 不良率は 0.1% 未満です。

2.サンプルと試運転は、ISDO基準または顧客の要件に従って、生産中および出荷前に100％検査され、大量生産のサンプル検査が行われます。

3.試験装置：探傷、スペクトラムアナライザー、ゴールデンイメージアナライザー、三次元測定機、硬さ試験機、引張試験機。