Z2CND17.13 金属粉末射出成形

製品説明

Zhongwei Precision は、高性能材料のグローバル ソリューション プロバイダーであり、ニッケル基合金、高品質のステンレス鋼、高強度結合鋼を製造し、粉末冶金 PM および金属射出成形 MIM のカスタマイズされたサービスを提供しています。 私たちは、世界中の多くの国に輸出されている認定材料の完全なシリーズを持っています. ステンレス事業部（食品、工業用防食・耐酸、航空宇宙、自動車部品等）

Z2CNd17-12 は 316 をベースに窒素を加えたもので、鋭敏化した状態での粒界腐食に対する耐性が良好です。 用途は316Nと同じですが、耐粒界腐食性に優れています。

Z2CNd17-12対応グレード：1.GB-T規格：デジタルグレード：S31653、新グレード：022Cr17Ni12Mo2N、旧グレード：00Cr17Ni13Mo2N、2、アメリカ規格：ASTMA規格：S31653、SAE規格：1 、UNS規格：316LN、3、日本規格JIS規格：SUS316LN、4、ドイツ規格DIN規格：1.4429、5、欧州規格EN規格：X2CrNiMoN17-13-3、フランス規格NF規格：z2cnd17-12、英国規格BS規格：316s61、スウェーデン：2375、NTR規格：APMLN。

z2CNd17-12 化学組成: ⑴ 炭素 C: 0.30 以下、⑵ ケイ素 Si: 1.00 以下、⑶ マンガンMn：2.00以下、⑷リン P：{{10}}.0以下、⑸硫黄 S：以下⑹ クロム Cr: 16.00-18.00, ⑺ ニッケル Ni: 10.00~13.00, ⑻モリブデン Mo: 2.{{20} }~3.00、⑼窒素 N: 0.10~0.16.

MIMプロセスの特徴

MIM技術と他の加工技術の比較

MIM で使用される原料粉末の粒子サイズは 2-15 μm ですが、従来の粉末冶金の原料粉末粉末の粒子サイズはほとんどが 50-100 μm です。 微粉末を使用するため、MIM プロセスの製品密度は高くなります。 MIM プロセスは、従来の粉末冶金プロセスの利点を持ち、従来の粉末冶金プロセスの範囲を超えた形状の自由度の高さを備えています。 従来の粉末冶金は、金型の強度と充填密度に制限があり、形状はほとんどが 2 次元の円筒形です。

伝統的な精密鋳造の脱乾燥工程は、複雑な形状の製品を作るのに非常に有効な技術です。 近年では、セラミックコアを使用して、スリットや深穴のある完成品を完成させることができます。 ただし、セラミックコアの強度と鋳造溶液の流動性の制限により、このプロセスにはまだ技術的な問題がいくつかあります。 一般的に言えば、このプロセスは大規模および中規模の部品の製造により適しており、MIM プロセスは小型で複雑な形状の部品により適しています。 比較項目 製造プロセス MIM プロセス 従来の粉末冶金プロセス 粉末粒子サイズ (μm) 2-1550-100 相対密度 (パーセント) 95-9880-85 製品重量 (g) 400 グラム以下 10- 数百製品形状 3 次元の複雑な形状 2 次元の単純な形状の力学特性。

MIM法と従来の粉末冶金法との比較 ダイカスト法は、アルミニウムや亜鉛合金など、融点が低く、鋳造液の流動性が良い材料に用いられます。 材料の制限により、このプロセスの製品は、強度、耐摩耗性、および耐食性に限界があります。 MIM プロセスは、より多くの原材料を処理できます。

近年、精密鋳造プロセスの精度と複雑さが増していますが、それでも脱ワックスプロセスやMIMプロセスには及びません。 粉末鍛造は重要な開発であり、コンロッドの大量生産に適用されています。 しかし、一般的に、鍛造プロジェクトにおける熱処理のコストと金型の寿命は依然として問題であり、さらに解決する必要があります。

近年、自動化によって加工能力が向上した従来の機械加工法は、効果と精度において大きな進歩を遂げましたが、基本的な手順は依然として段階的な加工（旋削、平削り、フライス加工、研削、穴あけ、研磨など） ）部品の形状を完成させます。 機械加工の加工精度は他の加工方法に比べて格段に優れていますが、材料の有効利用率が低く、設備や工具によって形状の完成度が制限されるため、機械加工では完成できない部品もあります。 それに対して、MIMは素材を無制限に有効活用できます。 小さくて難しい形状の精密部品の製造では、MIM プロセスは機械加工よりも低コストで高効率であり、高い競争力を持っています。

MIM 技術は、従来の処理方法と競合することはありませんが、従来の処理方法では生成できない技術的な欠陥や欠陥を補います。 MIM 技術は、従来の加工方法で作られた部品の分野でその専門性を発揮できます。 部品製造における MIM プロセスの技術的利点により、非常に複雑な構造を持つ構造部品を形成できます。

射出成形技術は、射出成形機を使用して製品ブランクを射出し、材料が金型キャビティに完全に充填されるようにします。これにより、部品の非常に複雑な構造の実現も保証されます。 これまでの従来の加工技術では、個々のコンポーネントを最初に作成し、次にコンポーネントに結合していました。 MIM テクノロジを使用する場合、完全な単一部品に統合することを検討できます。これにより、手順が大幅に削減され、処理手順が簡素化されます。 MIMと他の金属加工方法の比較 製品の寸法精度が高く、二次加工が不要、または仕上げが少ない。

射出成形プロセスでは、薄肉で複雑な構造部品を直接成形できます。 製品の形状は最終製品の要件に近く、部品の寸法公差は通常、約 ±0.1-±0.3 に維持されます。 特に加工が難しい硬質合金の加工費低減、貴金属の加工ロス低減は重要です。 Z2CND17.13金属粉末射出成形製品は、均一な微細構造、高密度、優れた性能を備えています。

プレス工程中、金型壁と粉末の間、および粉末と粉末の間の摩擦により、プレス圧力分布が非常に不均一になり、プレスされたブランクの微細構造が不均一になり、プレスされた粉末が発生します。中にある冶金部品 焼結プロセス中の収縮は不均一であるため、この影響を減らすために焼結温度を下げる必要があり、その結果、気孔率が大きくなり、材料のコンパクト性が低下し、密度が低くなり、製品の機械的特性に深刻な影響を与えます。 逆に、射出成形プロセスは流体成形プロセスです。 バインダーの存在により、粉末の均一な分布が保証され、それによってブランクの不均一な微細構造が解消され、焼結製品の密度がその材料の理論密度に到達します。 一般に、プレス製品の密度は、理論密度の 85% にしか達しません。 製品の高いコンパクト性により、強度が向上し、靭性が強化され、延性、電気および熱伝導性が向上し、磁気特性が向上します。 高効率、大規模・大規模生産を実現しやすい。

MIM技術で使用される金型は、エンジニアリングプラスチックの射出成形金型に匹敵する寿命を持っています。 MIMは金型を使用するため、部品の大量生産に適しています。 製品ブランクは射出成形機によって形成されるため、生産効率が大幅に向上し、生産コストが削減され、射出成形製品の一貫性と再現性が良好であり、大規模および大規模な工業用に保証を提供します製造。 適用材料が広く、適用分野が広い（鉄系、低合金、高速度鋼、ステンレス鋼、グラムバルブ合金、硬質合金）。

射出成形に使用できる材料は非常に幅広いです。 従来の製造工程では難加工材料や高融点材料も含め、原則として高温で流し込める粉末材料であればMIMプロセスで部品化が可能です。 さらに、MIM は、ユーザーの要求に応じて材料配合の研究を行い、合金材料の任意の組み合わせを製造し、複合材料を部品に形成することもできます。 射出成形製品の応用分野は国民経済全体に広がっており、幅広い市場の見通しがあります。

金属射出成形プロセス

検出システム