ステンレス鋼研磨ディスク PM 焼結部品

製品導入

ステンレスとは、ステンレスと耐酸鋼の略称です。 空気、蒸気、水などの弱い腐食性媒体に対して耐性のある鋼種、またはステンレスの性質を備えた鋼種をステンレス鋼と呼びます。 鋼種は耐酸鋼と呼ばれます。

両者の化学組成の違いにより、耐食性が異なります。 通常のステンレス鋼は一般に化学媒体の腐食に対して耐性がありませんが、耐酸鋼は一般にステンレスです。 「ステンレス鋼」とは、単に1種類のステンレス鋼を指すのではなく、100種類以上の工業用ステンレス鋼を指します。開発されたステンレス鋼はそれぞれ、特定の用途分野で優れた性能を発揮します。

ステンレス鋼研削ディスクは、HRC50-55までの硬度を持つ輸入ステンレス鋼を採用しています。 ステンレス鋼の耐食性は良好です。

応用

ステンレス鋼製品の表面は滑らかでしっかりしており、汚れがたまりにくく、掃除が簡単であるため、ステンレス鋼研削ディスクPM焼結部品は、建材装飾、食品加工、ケータリング、醸造、化学業界で広く使用されています。 。

• 建物の装飾

建築装飾分野では、ホールやエレベーターの化粧板などにステンレス製品が使用されています。 ステンレス砥石PM焼結部品は、ステンレス製品の成形後の表面が平滑であるため、長期間清浄な状態を保つことができます。汚れがたまりにくい。 しかし、掃除を怠ると汚れが蓄積してステンレスが錆びたり、場合によっては腐食の原因になってしまいます。 また、ステンレス製品の研磨工程もステンレス製品の選定において非常に重要です。 例えば、広いホールではエレベーターの化粧板にステンレスがよく使われています。 表面の指紋は拭き取れますが、見た目に影響します。 指紋を防ぐためには、テクスチャード加工された表面が必要です。

• 衛生陶器

食品加工、ケータリング、醸造などの産業分野でもステンレス鋼は広く使用されています。 毎日のお手入れが簡単なので、化学洗剤にも強く、細菌が繁殖しにくいです。 テストでは、この点での性能はガラスやセラミックと同じであることが示されています。

• 化学工業

ステンレス鋼製品は化学的安定性と剛性に優れているため、化学業界では容器や反応容器などに広く使用されています。

表面技術

表面が滑らかであることはステンレス製品の重要な特徴であり、ステンレス製品の正常な機能を維持する上で非常に重要です。 したがって、ステンレス製品の研磨工程は非常に重要です。 ステンレス製品の研磨工程は、製造工程に応じて「研削」と「研磨」の2段階に分けられます。

• 研削

ステンレス鋼溶接部品の研削の主な目的は、はんだ接合部を除去し、発光に備えて表面粗さ R10um のワークピースを実現することです。

研削部分は次のように要約できます。

粗研削、中微研削、微研削の3工程

3 つの面: 2 つの側面と 1 つのエッジ

9 つのポリッシャー

27 の規制機関。

詳細は以下のとおりです。

1. 前段階の研磨工程に移されたワークに対して、溶接部の抜け、溶接の溶け込み、はんだ接合部の深さの不均一、接合部からの遠さ、局所的な凹み、凹凸の有無などを目視検査します。突合せ接合部、深い傷 打痕、打ち傷、ひどい変形など、この工程では修復できない欠陥がある場合は、前工程に戻して修理する必要があります。 上記のような欠陥がなければ、この研磨工程に入ります。

2. 粗研削。600# 研磨ベルトを使用してワークピースの 3 面を前後に研削します。 この工程の目的は、ワークの溶接で残ったはんだ接合部や前工程で発生した打撲傷を除去し、溶接部のフィレットを実現することです。 仮成形では、基本的に横方向や側面に大きな傷や打痕はありません。垂直面。 この工程を経ると、ワークの表面粗さはR0.8mmに達するはずです。 研磨工程中はベルトマシンの傾斜角度に注意し、ワークに対するベルトマシンの圧力を制御してください。 一般的に言えば、投擲面と一直線になる方が穏当です。

3. 半微研削。主に前のプロセスで現れた継ぎ目を修正するために、ワークピースを前後に研削する以前の方法に従って、800#研磨ベルトを使用してワークピースの3つの側面を研削します。粗研削後にできた痕をさらに細かく研削するために、前工程で残った痕跡を繰り返し研削して、ワークの表面に傷を付けず、基本的に明るくする必要があります。 この工程の表面粗さはR0.4mmに達する必要があります。 （この工程で新たな傷や打ち傷が発生すると、その後の工程では修復できませんのでご注意ください。）

4. 微研削の場合、1000#の研磨ベルトは主に前のプロセスで現れた細かい線を修正して研削するために使用され、研削方法は上記と同じです。 この工程の目的は、ワークの研削部分と研削されていない部分の継ぎ目を基本的になくし、ワークの表面を明るくすることです。 この工程により研削後のワークは基本的に鏡面効果に近くなり、ワークの表面粗さはR0に達することができるはずです。 1mm

5. 研磨ベルトの交換手順: 一般的に、600# 研磨ベルトは長さ 1500mm の 6-8 個のワークピースを研磨でき、800# 研磨ベルトは 4-6 個のワークピースを研磨でき、1000# 研磨ベルトは 6-8 個のワークピースを研磨できます。 {7}} 個のワークピースの場合、ワークピースの溶接箇所、研磨に使用される圧力、研削方法など、具体的な状況も関連する必要があります。 さらに、ワークピースを均一に研削するという目的を達成するために、研磨ベルトがスポンジホイール上でスムーズに回転できるように、研磨ベルトの交換に注意を払う必要があります。

• 完売

発光部分の主な目的は、鏡面の目的を達成するために研磨されたステンレス鋼を鏡面化することです。 要約すると、このプロセスには次のものが含まれます。

ワックスがけ、磨きの2工程

モーター2個、ウールホイール2個、大慶ワックス、布

詳細は以下のとおりです。

1. 前工程からこの工程に入る溶接部品を目視で観察し、1000#までの研削漏れがないか、はんだ接合部が完全に研削されていない、粗研削の跡がないか、保護膜に重大な損傷がないかを確認します。 、研ぎ過ぎ、フィレット過多、両端の研ぎがひどい、研ぎムラ、深さが違う箇所がある等、様々な研磨・研磨段階において発光段階では修復できない問題がございます。 このような問題がある場合は、再研磨または修理に戻す必要があります。 （この工程では、研削時に生じた打撲傷や大きな傷などは修復できませんが、1000#研削で発生した比較的小さな細線などは修復可能ですが、非常に手間がかかります。）

2. 鏡面

高速モーターでウールホイール（市販品）を駆動し、大慶ワックスを使って先ほどの研磨方法と同じように鏡面研磨を行います。 このプロセスの主な目的は、前の研磨プロセスの後にワークピースを鏡面研磨することです。 それ以上の研磨はしません。 この工程の際、ワーク表面の被膜に研磨ワックスがこすれたり、被膜を傷つけたりしないように注意してください。

3. ポーランド語

この工程は鏡面研磨の最後の工程です。 鏡面仕上げ後のワーク表面をきれいな綿砥石でこすり、前工程がすべて完了したワークを洗浄・研磨します。 この工程の目標は、ワーク表面に溶接跡が見分けられないこと、ワックスがけ研磨されたワークを鏡面反射高さ8Kに達するまで研磨し、研磨部分との差がほとんどないことです。ワークと未研磨部分の研磨。 完全なミラー効果を実現します。

金属射出成形プロセス

検出システム