金属射出成形技術の応用

金属射出成形技術の応用

これまでの従来の加工技術では、最初に単一のコンポーネントを作成し、次にコンポーネントに組み立てていました。 MIM テクノロジを使用する場合は、完全な 1 つのパーツに統合することを検討できます。これにより、手順が大幅に削減され、処理手順が簡素化されます。 金属射出成形は、他の金属加工法に比べて寸法精度が高く、二次加工が不要、または仕上げ工程が少なくて済みます。 それでは、金属射出成形技術の応用について学びましょう!

金属射出成形技術の応用:

射出成形プロセスは、薄肉で複雑な構造部品を直接成形できます。 製品の形状は製品要件に近いです。 部品の寸法公差は一般的に0.1~0.3程度に保たれ、特に加工が難しい超硬合金の場合は特にそうです。 特に貴金属の加工ロスは重要です。

この製品は、均一な構造、高密度、優れた性能を備えています。 プレス工程中、金型壁と粉末の間、および粉末と粉末の間の摩擦により、プレス圧力分布が不均一になり、プレスブランクの微細構造が不均一になります。 これにより、焼結中に圧縮された粉末冶金部品の不均一な収縮が発生するため、この影響を減らすために焼結温度を下げる必要があり、その結果、気孔率が大きくなり、材料のコンパクト性が低下し、密度が低くなり、製品の機械的特性に深刻な影響が生じます。

それどころか、金属射出成形流体成形プロセスです。 バインダーの存在により、粉末の均一な分布が保証され、ブランクの不均一な構造が解消され、焼結製品の密度が材料の理論密度に到達します。 一般的に、プレス製品の密度は理論密度の 85% にしか達しません。 製品の高密度化により、強度、靭性、延性、伝導性、熱伝導性が向上し、磁気特性が向上します。

MIM技術を用いた金属射出成形は効率が高く、大規模・大量生産が容易に実現できます。 その寿命はエンプラ射出成形金型と同等です。 MIMは金型を使用するため、部品の大量生産に適しています。 製品ブランクは射出成形機で形成されるため、生産効率が大幅に向上し、生産コストが削減され、射出成形製品の一貫性と再現性が良好になり、大量および大量の工業生産が保証されます。

金属射出成形は、射出成形で広く使用できる幅広い材料に適用できます。 原則として、従来の製造工程では加工が困難な材料や高融点材料など、高温で流し込める粉末材料であればMIMプロセスで部品化が可能です。 さらに、MIM は、ユーザーの要求に応じて材料処方の研究を行い、合金材料の任意の組み合わせを製造し、複合材料を部品にすることもできます。 射出成形製品の応用分野は、国民経済のすべての分野に広がっており、幅広い市場の見通しがあります。 金属射出成形性能の向上 MIM プロセスは、焼結収縮を加速するだけでなく、材料の機械的特性を改善し、材料の疲労寿命を延長し、応力腐食に対する耐性を向上させるのに役立つミクロンサイズの微粉末を使用します。抵抗と磁気。

以上が金属射出成形技術の応用です。 詳細については、お気軽にお問い合わせください。