ピストルシャフトMIM部品

製品導入

MIM の概要
金属射出成形（Metal Injection Molding）は、最新のプラスチック射出成形技術を粉末冶金の分野に導入し、プラスチック成形技術、高分子化学、粉末冶金技術、および金属材料を統合するコンポーネントです。 新しい「ニアネットシェイプ」テクノロジー。 ピストル シャフト MIM パーツは、金型射出成形ブランクを使用し、焼結によって高精度、高密度、3 次元の複雑な構造部品を迅速に製造し、設計のアイデアを特定の構造的および機能的特性を備えた製品に迅速かつ正確に具現化することができます。直接大量生産できます。 MIM テクノロジーは、プラスチック射出成形と粉末冶金の技術的利点を組み合わせたものです。 従来の粉末冶金プロセスステップが少なく、切削が不要または切削が少なく、高い経済的利益があるという利点があるだけではありません。 同時に、従来の粉末冶金プロセスを克服します。 性能が低く、壁が薄く、成形が難しく、構造が複雑であるという主な欠点は、小型で精密で複雑な 3 次元形状の大量生産や、特別な要件を持つ金属部品の製造に適しています。
MIM プロセスは、国際的な粉末冶金の分野で急速に発展し、有望な新しい「ニアネット シェイプ」技術となり、今日の「最も人気のあるコンポーネント成形技術」として業界から賞賛されています。

MIMとPM、PIMの関係
粉末冶金 (PowderMetallurgy、PM と呼ばれる) は、成形および焼結後の原材料としての金属粉末または金属粉末 (または金属粉末と非金属粉末の混合物) の製造、金属材料、複合材料および複合材料の製造です。各種工業製品技術。 粉末冶金は、独自の化学組成と機械的および物理的特性を備えています。 粉末冶金技術を使用して、オイルベアリング、ギア、カム、ガイドロッド、ナイフなどの多孔質、半密度または完全密度の材料および製品を直接作成できます。これは、まれな切断プロセスではありません。 粉末冶金には、主に、従来の方法、金属粉末射出成形 (MIM)、金属付加製造 (MAM)、静水圧プレス (IP) の 4 つの主要なプロセスがあります。
粉末射出成形 (PowderInjection Molding、PIM と呼ばれる) は、金属およびセラミック部品を準備するための新しい技術です。 粉末材料成形の分野にポリマー射出成形技術を導入することで生まれた新しい部品加工技術です。 この技術は、プラスチック産業における射出成形の原理を適用し、金属、セラミック粉末、およびポリマー結合剤を均一な粘塑性流体に混合し、射出機を介して金型に注入し、結合剤を除去し、焼結して完全な緻密化を達成します。 そして色々なパーツを作りました。 粉末射出成形プロセスのさまざまな原料粉末に応じて、セラミック粉末射出成形技術（セラミック射出成形、CIMと呼ばれる）と金属粉末射出成形技術（ MIMと略します）。
金属粉末射出成形 (MIM) は、粉末冶金 (PM) のプロセス タイプと粉末射出成形 (PIM) の分類に属することがわかります。

MIM の技術的利点

冷間圧造、鍛造、プレスなどの従来の金属加工技術は、単純な部品構造の二次元製品の加工に適していますが、三次元および複雑な形状の製品の加工は困難です。 CNC技術は金型の設計製作が不要で、自由度が高く加工精度が高い反面、材料のムダが大きく、極小部品やパーツの加工に長時間・低出力・高コストがかかる複雑な三次元形状。
対照的に、ピストル シャフトの MIM パーツ テクノロジは、ネット シェイプに近く、無駄がほとんどありません。 立体形状、複雑な構造、精密な寸法の金属製品の大量生産に使用できます。 設計の自由度が高い。 比較優位。
複雑な部品の場合、従来の金属成形では、通常、分解して個々の部品にしてから組み立てます。 MIMプロセスは、全体的な処理と簡素化された処理手順により、より経済的です。 さらに、従来の金属成形のコストは、部品の複雑さとともに上昇します。 MIM プロセスは、金型の複雑さを増すことでコストを一定に保ちます。 製品が複雑になればなるほど、MIM プロセスはより経済的になり、コスト上の利点はより明白になります。

検出システム

金属射出成形プロセス