トレインロックケースMIM部品

製品導入

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machine Parts Co.、Ltd.は、金属粉末射出成形製品の製造を専門とする企業です。 同社は秦皇島経済技術開発区に位置しています。 国内外の金属粉末射出成形の分野で高度な技術と工業化の経験があり、業界で多くのエリートの才能を集めています。 業界で最も発展の見込みのある専門会社です。 同社は、顧客の生産性向上に取り組んでおり、トレインロックケース MIM 部品の製品設計、開発から生産サポートまでの全プロセスで高品質のサービスを顧客に提供しています。

金属射出成形プロセスは、現代の粉末冶金技術を徹底的に開発するための最先端かつ最先端の技術です。 従来の粉末冶金と射出成形技術を完全に統合し、従来の粉末冶金製品の低密度、不均一な材料、低い機械的特性、および困難を克服します。 薄肉の複雑な部品を形成することの欠点は、高精度、高密度、および 3 次元的に複雑な合金部品の製造における従来の技術の克服できない障害を突破しました。 Zhongwei は、日本とドイツの高度な MIM 技術を統合し、業界に多くの上級技術専門家を擁しています。 同社が開発した製品は、同様の外国製品の性能指標に達しているか、それを上回っており、輸入品を完全に置き換えることができます。
同社はMIM製品の年間生産能力が30トンあり、顧客のニーズに応じて、鉄ベース、ステンレス鋼、硬質合金、タングステン合金、コバール合金、およびその他の材料で作られたさまざまな小型で複雑な部品をカスタマイズして製造できます。 同社が製造する製品は、航空宇宙、ロック、電子機器、軍事産業、自動車、オートバイ、医療機器、ミシン、高級消費財、その他の産業で広く使用されています。
ビジネスを交渉するために、あらゆる分野の友人を歓迎します！

金属射出成形技術の実現要素
このアプリケーションの目的は、金属射出成形プロセスによって複雑な金属成形品を製造することです。
したがって、本出願は、複雑な形状を有する成形部品を製造するための方法を提案する。成形品の形状に対応したキャビティ。
この目的のために、有機結合剤などの結合剤と焼結性材料からなる粉末とを含む粉末充填成形コンパウンドを調製して、焼結成形部品を製造する。 例えば、金属粉末を使用して金属造形部品を製造することができ、特に銅粉末、アルミニウム粉末、鋼粉末、チタン粉末、および／または白金粉末などの貴金属粉末を使用することができる。 一実施形態では、高純度の銅粉末を使用することができる。 合金材料から成形品を製造する場合、アルミニウム合金などの金属合金から作られた粉末を使用することもできます。 合金材料から造形部品を製造する場合、予備合金粉末を使用するか、元素粉末の混合物を用意することができます。 別の実施形態では、１つまたは複数の元素の粉末が添加される母合金も使用することができる。
本出願は、金属ねじの製造方法にも関する。 この方法は、1 つ以上の挿入が提供される前の方法とは異なる方法で使用することもできます。 出願人は、複雑な形状を有する成形部品を製造するために提案された方法の残りの特徴とは異なるスパイラル部品を製造するためのこの方法についても主張する権利を留保します。 . 可能な実施形態では、両方の方法が組み合わされる。
従来技術によれば、コイルまたはばねなどの金属スパイラルは、丸線または異形線などの線を巻くことによって製造される。 工業生産では、巻線プロセスは自動化されており、特に単純なスパイラルや大きなバッチの場合は、特殊な巻線機で巻線プロセスが実行されます。 ただし、自動巻線システムは、小型の精密コイル、充填率の高いコイル、または剛性に特別な要件がある場合など、限られた範囲でしか使用できません。たとえば、製造中に非常に複雑で高コストになる可能性があります。
本願の方法に従って金属スパイラルを製造するために、射出成形ツール内にスパイラルキャビティが設けられる。
キャビティは、焼結可能な材料で作られた粉末を含む成形コンパウンドで満たされる。 成形コンパウンドを硬化させることにより、未加工体が製造され、その後、射出成形ツールから取り外されます。 次いで、グリーン体を脱脂し、焼結する。
射出成形プロセスを使用して成形体として螺旋を製造することにより、螺旋の形状に関して高い柔軟性を達成することができる。 インサートを使用することで、柔軟性をさらに高めることができます。
らせん状のキャビティは、射出成形ツールの金型によって形成することができます。 しかしながら、金型内に配置された１つまたは複数のインサートから、または射出成形ツールの金型とともに形成することもできる。 これらのインサートは、特に、本出願に記載された特性を有する前述のインサートであり得る。
スクリューを製造するために、有機バインダなどのバインダと、焼結可能な材料でできた粉末とを含む粉末充填成形コンパウンドを調製して、焼結成形部品を製造する。 例えば、金属粉末を使用して金属造形部品を製造することができ、特に銅粉末、アルミニウム粉末、鋼粉末、チタン粉末、および／または白金粉末などの貴金属粉末を使用することができる。 一実施形態では、高純度の銅粉末を使用することができる。 合金材料から成形品を製造する場合、アルミニウム合金などの金属合金から作られた粉末を使用することもできます。 合金材料から造形部品を製造する場合、予備合金粉末を使用するか、元素粉末の混合物を用意することができます。 別の実施形態では、１つまたは複数の元素の粉末が添加される母合金も使用することができる。
有利なことに、以下で説明する実施形態は、本出願で説明するすべての方法と任意に組み合わせて使用​​することができる。
一実施形態では、金属粉末とセラミック粉末からなる粉末混合物を使用して、サーメット構造を作製する。
一実施形態では、有機結合剤は、少なくとも１つの熱可塑性ポリマーを含む。 一実施形態では、有機結合剤は、意図的に溶解する可塑剤および／または意図的に分解可能な第２のポリマーをさらに含むことができる。 例えば、第２のポリマーは、熱分解または触媒分解することができる。
様々な実施形態において、有機接着剤は、界面活性剤、相溶化剤、湿潤剤、オリゴマー、短鎖ポリマー、および／または他の可塑剤などの追加の成分も含み得る。
様々な実施形態において、有機結合剤の組成は、結合剤と粉末との化学反応を回避し、例えば粉末の十分な湿潤を達成するために、粉末の組成に依存する。
成形コンパウンドの組成に応じて、特定の導電率などのさまざまな材料特性を実現できます。
一実施形態では、成形コンパウンドは、例えば鋼ばねの製造のために、例えば鋼粉を含んでもよい。 一実施形態では、成形コンパウンドはまた、例えば銅コイルを準備するために、例えば高導電性銅で作られた銅粉末を含んでもよい。
例えば、粉末充填成形コンパウンドを混合し、好ましくは高剪断下で均質化する。 これは、剪断ロールまたは押出機を使用することによって、例えば二軸押出機を使用することによって行うことができる。 しかしながら、成形コンパウンドの混合および／または均質化は、混練によって、または混練と押出との組み合わせによっても行うことができる。
この方法の一ステップでは、成形コンパウンドをキャビティ内に射出することによって、キャビティが金属粉末充填成形コンパウンドで充填される。 一実施形態では、射出成形コンパウンドの温度は少なくとも５０度、好ましくは少なくとも１００度、特に好ましくは少なくとも１２０度であり、温度は３００度を超えず、好ましくは２５０度を超えず、特に好ましくは超えない。 200度を超えます。
その後、成形コンパウンドを硬化させることにより未焼成体が製造される。 成形コンパウンドの固化は、通常、成形コンパウンドを冷却することによって行われます。 素地は、1つまたは複数のインサートとともに中間製品を形成します。 中間製品は射出成形ツールから取り出されます。
次のステップで、1 つまたは複数のインサートが取り除かれます。 挿入物は通常、その過程で破壊されます。
１つのステップでは、結合剤は、例えば化学的、触媒的および／または熱的脱結合によって未加工体を脱結合することによって除去される。
１つの工程で、成形部品は焼結によって緻密化され、成形部品に所望の最終形状を与えることができる。
一実施形態では、１つまたは複数のインサートが最初に取り除かれ、次いでグリーン体が脱脂され、焼結される。 インサートが存在しない場合、一実施形態では、未加工体が射出成形ツールのキャビティから取り出され、必要に応じて後処理、脱脂、および焼結される。
一実施形態では、除去および脱脂は同じ工程で行われる。 一実施形態では、熱脱脂中に焼き尽くすことによって、１つまたは複数のインサートを除去することができる。
一実施形態では、１つまたは複数のインサートの除去の下流のステップで、未加工体を機械的に洗浄して、未加工体から１つまたは複数のインサートの残留物を除去する。

MIM フィードの混合は、熱効果とせん断力の複合作用の下で行われます。 混合温度は高すぎてはなりません。高すぎるとバインダーが分解したり、粘度が低すぎて粉末とバインダーの相分離が発生したりする可能性があります。 剪断力に関しては、混合方法によって異なります。 MIM で一般的に使用される混合装置には、2 軸スクリュー押出機、Z 型インペラー ミキサー、1 軸スクリュー押出機、プランジャー押出機、ダブル プラネタリー ミキサー、ダブルカム ミキサーなどがあります。これらの混合装置はすべて、 1-1000Pa·sの範囲。
混合方法は、一般的に高融点成分を加えて溶かし、温度を下げて低融点成分を加え、金属粉を数回に分けて加えます。 これにより、低融点成分のガス化や分解を防ぐことができ、金属粉を一括添加することで、急冷による急激なトルク上昇を防ぎ、設備ロスを低減することができます。
粒子サイズの異なる粉末を混合する場合の供給方法については、日本の特許では次のように紹介されています。最初に15-40umの水アトマイズ粉末をバインダーに加え、次に5-15umの粉末を加えてから、粉度5um以下ですので、最終製品の収縮率はほとんど変わりません。 粉末の周りに結合剤の層を均一にコーティングするために、金属粉末を高融点成分に直接添加し、次に低融点成分を添加し、最後に空気を除去することもできます。 たとえば、Anwar は PMMA 懸濁液をステンレス鋼粉末に直接添加して混合し、次に PEG 水溶液を添加して乾燥させ、攪拌しながら空気を除去しました。 O'connor は溶媒混合を使用し、最初に SA と粉末を乾式混合し、次に THF 溶媒を追加し、次にポリマーを追加し、THF が熱で逃げた後、粉末を追加して混合し、均一な供給を得ます。

• 射出成形
射出成形の目的は、粒子が均一に配列し、かつ欠陥がなく、所望の形状のMIM成形グリーン体を得ることです。 まず、粒状原料を一定の高温に加熱して流動状態にし、金型キャビティに射出して冷却し、目的の形状の剛性の成形体を得て、金型から取り出して成形します。 MIM 形状のブランクを取得します。 このプロセスは、従来のプラスチック射出成形プロセスと一致していますが、MIM フィードの粉末含有量が高いため、射出成形プロセスのプロセス パラメータやその他の側面に大きな違いがあり、不適切な制御はさまざまな欠陥を引き起こしやすい傾向があります。

• スキム
MIM 技術の出現以来、バインダー システムの違いにより、さまざまな MIM プロセス パスが形成され、脱脂方法も多様化しています。 脱脂時間が最初の数日から数時間に短縮されました。 脱脂工程から、すべての脱脂方法は大きく2つに分けられます。1つは2段階脱脂法です。 二段脱脂法には、溶剤脱脂＋加熱脱脂、サイフォン脱脂－加熱脱脂などがあります。 以下に代表的なMIM脱脂法をいくつか紹介します。

• 焼結
焼結は MIM プロセスの最後のステップであり、焼結により粉末粒子間の気孔が除去されます。 これにより、MIM 製品が完全な高密度化に達するか、完全な高密度化に近づきます。 金属射出成形技術では大量のバインダーを使用するため、焼結中の収縮が非常に大きく、その線形収縮率は一般に 13 パーセント -25 パーセントに達するため、変形制御と寸法の問題があります。精度管理。 特にMIM製品は複雑な形状の特殊形状部品が多いため、この問題はますます顕著になっています。 均一な供給は、最終的な焼結製品の寸法精度と変形制御の重要な要素です。 粉末タップ密度が高いと、焼結収縮を抑えることができ、焼結工程や寸法精度管理にも有利です。 鉄系やステンレスなどの製品では、焼結時の炭素ポテンシャル制御も課題です。 微粉末の価格が高いため、金属粉末射出成形研究の重要な研究側面である、粗粉末成形体の強化された焼結技術を研究することは、粉末射出成形の生産コストを削減する重要な方法です。
MIM製品は形状が複雑で焼結収縮が大きいため、成形、熱処理（浸炭、窒化、浸炭窒化など）、表面処理（微粉砕、イオン窒素薬品、電気メッキ、ショットピーニングなど）など

金属射出成形プロセス

D検出 Sシステム