装甲車水ガラスインベストメント鋳造

装甲車両水ガラスインベストメント鋳造

1.専門家チームが満足のいく製品をキャストします

老若男女のデザインチームは様々な国家資格を持っています。

あらゆる種類の設備、絶妙な職人技、および包括的な品質管理システム。

鋳物は、コストパフォーマンスが高く、同じ品質で低価格、同じ価格で優れた品質を備えています。

2. 生産効率を高める各種生産設備

様々なグレードのレジンサンドの接種済み鋳鉄を、一重2トンまで生産可能！

長年の生産履歴は、豊富な生産経験を蓄積しています。

水ガラスインベストメント成形プロセスの生産により、自動車の金型、シリンダーブロック、工作機械の付属品など、あらゆる種類の製品を生産できます。

あらゆる種類の設備、精巧な職人技、総合的な品質管理システムにより、年間生産能力は 10,{1}} トン以上です。000

Zhongwei Precision は、Win-Win、共存、共同開発のビジョンを達成するために、各顧客と協力していきます。

製品説明

装甲車両水ガラスインベストメント鋳造の基本状況

1.実施基準：同社はISO9001およびTS 16949認証を厳格に実施しています。

2.製品の材料規格：ISO、GB、ASTM、SAE、ISO、EN、DIN、JIS、BS

3. 主なプロセス: 砂型鋳造、シリカ ゾル インベストメント キャスティング、水ガラス インベストメント キャスティング、シェル キャスティング、バリ取り、サンド ブラスト、機械加工、熱処理、リーク テスト、表面処理など。

4.利用可能な材料：

高マンガン鋼、高クロム鋼、高ニッケル鋼、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼、ねずみ鋳鉄、鋳鉄、鋳鋼、鋳アルミ、鋳銅など、お客様のご要望に応じてカスタマイズ可能です。

装甲車の水ガラスの消失型鋳造法ライト級選手

とはいえ、これまでの装甲車は、防御を高くしたい場合は機動性が高くなく、機動性を高くしたい場合は防御が高くありませんでした。 そのため、機動力の高い軽戦車と火力の高い重戦車が存在します。 しかし、様々な新防具素材の努力により、高い防御力と高い機動性はもはや魚や熊ではありません。

金属製の防弾素材は、装甲車が誕生以来使用している装甲素材かもしれません。 兵器の発展に伴い、金属製の防弾材料は普通の鋼板から高硬度鋼、倍硬度鋼、さらにはアルミニウム合金やチタン合金へと発展し、防弾性能は絶えず向上してきました。

上の写真は、いくつかの典型的な外国の高硬度および超高硬度装甲鋼の特性を示しています。

理論的には、より良い保護を実現するには、鋼板を厚くするだけで十分です。 しかし、装甲が重いため操縦が難しく、柔軟性が低下し、エンジンの故障率が高くなります。 第二次世界大戦中に登場した重戦車や超重戦車は、機動性の低いモンスターが戦場で果たす役割が限られていることを証明しました。 装甲車両を軽くするだけでなく、「肉」も作ることができ、それを助けるために他の材料に頼らなければなりません.

鋼に加えて、アルミニウム合金とチタン合金も優れた装甲材料です。 アルミはスチールより軽い。 鋼の装甲の代わりにアルミニウム合金の装甲を使用すると、通常、防弾性能を低下させることなく重量を約 20% 削減できます。 アメリカのアルミニウム大手である Alcoa は、近年、米陸軍から大量の注文を受け、アルミニウム合金の装甲ソリューションを提供しています。 ただし、アルミニウム合金は融点が低く、高温で軟化しやすく、アルミニウム粒子が燃焼し、破壊強度も鋼の装甲よりも低くなります。

チタン合金は、鋼鉄の鎧よりも 60% だけ密度が高いだけですが、強度はジュン鋼に匹敵し、ほとんどのアルミニウム合金の鎧よりも頑丈です。 もちろん、チタン合金には独自の問題があります-高価すぎて機械加工が難しい.

保護能力を向上させるために、アルミニウムとチタンの多層複合材、アルミニウムと鋼の複合材、セラミック、複合材、金属材など、同種の装甲が使用されないことがよくあります（つまり、装甲は同じ材料で作られています）。組み合わせなど

セラミックは硬度と圧縮強度が高く、高速の装甲貫通発射体に抵抗するのに役立ち、その密度は鋼よりも低いため、装甲の軽量化に役立ちます.

しかし、セラミックは脆い素材なので単体での防具素材としては使えず、金属や繊維との複合防具に加工されている。 また、コンポジット アーマーは通常、モジュラー セラミック ブロックを使用するため、1 つのセラミックが粉砕されても、他のセラミックは有効なままです。

現在、防弾に使用されている 3 つの主要なセラミック材料は、アルミナ (Al2O3)、炭化ケイ素 (SiC)、および炭化ホウ素 (B4C) です。 それらの長所と短所も非常に明白です。

コスト上の利点から広く使用されている酸化アルミニウム装甲は、現在、炭化ケイ素に置き換えられる可能性が最も高い. コストが考慮されておらず、軽量化が優先される領域では、炭化ホウ素複合装甲を適用できます。

しかし、鎧に使われるセラミックス素材は可塑性が悪く、破壊強度も低く、二度と真似することはできません。 したがって、セラミック鎧の現在の研究の焦点は、靭性が低く、コストが高いという問題を解決することです。 たとえば、今日出現するセラミック勾配材料は、特殊なプロセスを通じてセラミックと金属の複合体の組成と構造を連続的に変化させることができるため、セラミック側から金属側への移行は、連続的に変化する物理パラメーターを形成します。 セラミック勾配材料は、セラミックのフェースプレートと金属のバックプレートを組み合わせた複合装甲よりもはるかに弾力性があります.

樹脂マトリックス複合材料も、軽量装甲材料の優れたソリューションです。 早くも第二次世界大戦の頃、米国はグラスファイバー/ポリエステル装甲材料の開発に成功しました。 現在、樹脂系複合材料の主な用途繊維は、Eガラス繊維、Sガラス繊維、アラミド繊維です。

高性能ガラス繊維強化プラスチックは、第一世代の複合装甲材料と見なされ、第二次世界大戦の頃から装備されていました。 それらの弾道抵抗は鋼の数倍です。 旧ソビエト連邦によって開発された最も初期の T-64 主力戦車は、鋼 - グラスファイバー - 鋼の複合装甲でできており、複合装甲を使用する最も初期の装甲車両の 1 つでした。 もちろん、それらの重量は繊維内で比較的支配的ではありません。

米国のデュポン ブランドであるケブラーとしてよく知られているアラミド繊維は、減量の点でグラスファイバーよりもさらに効果的です。 同じ品質で、アラミド複合材料の弾道抵抗は、ガラス繊維複合材料の 2 ～ 3 倍、鋼の約 5 倍です。 同じ防御能力の条件で、それで作られた防弾材料の重量は少なくとも1/3以上減らすことができます。

米軍主力戦車M1は装甲にアラミド繊維積層板と鋼板複合材を使用しており、厚さ約700mmの対戦車ミサイルにも耐え、装甲貫通による被弾によるコックピット内での瞬間的な陣形も抑えることができます。発射体。 ストレス効果。 それだけでなく、装甲車両の主要部品にアラミド繊維複合材料を装備して、後遺症装甲を提供することもできます。

開発された高性能繊維の中でもUHMWPE（超高分子量ポリエチレン）は水より密度が低く、アラミドの2/3、アルミニウムの1/3、スチールの1/8です。 軽量であることに加えて、高強度、高弾性率、および低伸びにより、現在、最高の防弾特性を備えた繊維として認識されていますが、用途シナリオではアラミド繊維ほど多くはありません.

同様に、上記の複合材料は、装甲貫通発射体などの対装甲兵器に独立して抵抗することはできません. したがって、複合材料は、複合装甲中間材料として表示されます。 たとえば、旧ソビエト連邦が開発した最も初期の T-64 主力戦車は、鋼 - ガラス繊維 - 鋼の複合装甲を使用しており、複合装甲を使用する最も初期の装甲車両の 1 つです。 次に T-80U タンクは、鋼板とガラス繊維複合材料を交互に重ね合わせ、合計 5 層の複合材料を使用しました。

さらに、装甲車両は、ステルス材料、リアクティブ アーマー、およびインテリジェント アーマー システムを開発して、戦場での生存性を向上させました。

将来的には、鎧の材料は、より軽い保護とより良いパフォーマンスの方向に発展するはずです.

鋳造後の工程

1.熱処理：焼きなまし、炭化、焼き戻し、焼き入れ、焼きならし、表面焼き戻し

2.加工設備：CNC、WEDM、旋盤、フライス盤、ボール盤、グラインダーなど。

3.表面処理：粉体吹き付け、クロムメッキ、塗装、サンドブラスト、ニッケルメッキ、亜鉛メッキ、黒化、研磨、ブルーイングなど

金型・検査治具

1. 金型の耐用年数: 通常は半永久的です。 (失われた泡を除く)

2. 金型納期: 10-25 日 (製品構造と製品サイズによる)。

3.工具と金型のメンテナンス：Zhongweiは精密部品を担当しています。

品質管理

1. 品質管理: 不良率は 0.1% 未満です。

2.サンプルと試運転は、生産中および出荷前に100％検査され、ISDO基準または顧客の要件に従って大量生産のサンプル検査が行われます

3.試験装置：探傷、スペクトルアナライザー、ゴールデンイメージアナライザー、三次元測定機、硬度試験装置、引張試験機;

4.アフターサービスを提供します。

5.品質を遡ることができます。