タングステン銅合金金属射出成形 MIM 部品

タングステン銅粉末射出成形技術 (金属射出成形、MIM) は、従来の粉末冶金 (粉末冶金、PM) 技術とプラスチック成形技術を組み合わせて開発された、新しいタイプのニアネットシェイプ成形技術です。この技術の登場により、製品形状における従来の金属粉末圧縮成形技術の限界が突破され、比較的複雑な幾何学的形状、均一な構造組織、小型サイズを備えた高性能部品の製造に使用できるようになりました。- MIM テクノロジーには、1 回の成形、後続の加工が不要または少量のみ、寸法公差が極めて小さい、バッチ部品の高い一貫性、射出材料の繰り返し使用、材料利用率の高さ、比較的低い生産コスト、後続の加工なしでも製品の表面仕上げが Ra3.2 に達する可能性がある、完全に緻密に近い焼結密度、均一な微細構造、高い生産柔軟性など、多くの利点があります。- 理論。タングステン銅射出成形では、高分子ポリマー（バインダー）とタングステン銅粉末を一定の割合で使用し、一定の条件下で流動性の良い均一な混合物を作ります。射出成形により必要な複雑形状部品を成形した後、脱脂、焼結等の工程を経て最終製品となります。成形粉末、バインダーの選択、それに含まれる焼結パラメータの制御はすべて、タングステン銅粉末射出成形プロセスに影響を与える重要な技術です。

1. 射出成形粉末:MIM プロセスは通常、小型サイズで比較的複雑な幾何学的構造の部品を製造するために使用されるため、粉末原料に対する要件は従来の粉末冶金プロセスよりも高く、粉末粒子サイズは非常に微細であることが求められます。これは、MIM 技術の推進と使用を制限する最も重要な要因の 1 つでもあります。現在、射出成形用金属粉末の主な製造方法は、水アトマイズ法、ガスアトマイズ法、カルボニル法などである。ウォーターミスト法は粉末を精製でき、効率が高く、大量生産に適しており、より一般的な工業的方法です。しかし、粉末の形状やサイズが不規則であるため、粉末表面に酸化膜が形成されやすく、MIM 部品のさまざまな特性に影響を与えます。ガスアトマイズ法で得られる粉末は球状であり、水アトマイズ法で得られる粉末に比べて表面酸化度が低いが、捕集効率も低い。カルボニル法で製造された粉末は、粉末の特性から純度が高く、粒子径が細かいのですが、加工方法に制限があり、現在は純ニッケルと純鉄のみに使用されています。

2.バインダー:バインダーは焼結工程を除くすべての工程に関与しており、射出成形の上工程での欠陥を下工程で補ったり除去したりすることはできないため、タングステン銅粉末射出成形において重要な役割を果たします。一般に、バインダーの主な機能は、粉末の流動性を高め、製品の形状を維持することです。これにより、粉末は射出圧力の作用下で金型キャビティの複雑な形状を良好に充填できます。マトリックスの種類に応じて、バインダは油-ベース、ポリマー-ベース、パラフィン-ベース、熱硬化性バインダ、ゲルバインダなどに分類できます。理想的なPIMバインダは、適度な粘度と変動を持ち、冷却後に一定の剛性と強度を持ち、軽量で、金属粉末との毛細管力と付着力が良好で、接触角が小さく、 化学的安定性が高く、毒性がなく安全で、熱膨張係数が低く、繰り返し使用できます。

3. 脱脂焼結プロセス:実際の脱脂工程は、加熱や絶縁の段階で徐々に結合剤を除去していくものであり、結合剤の選択によって脱脂処理方法も決まります。脱脂時間はできる限り短縮し、脱脂後の成形体の化学組成を許容範囲内に管理する必要がある。脱脂方法は加熱脱脂と溶剤脱脂に大別されます。加熱脱脂も雰囲気加熱脱脂、真空加熱脱脂、サイフォン脱脂、酸化脱脂に分けられます。溶剤脱脂は入口脱脂、凝縮水蒸気脱脂、超臨界脱脂に分けられます。最終の焼結プロセスでは、熱処理を利用して粉末粒子を流動させて結合させ、製品の強度を向上させます。焼結プロセスにおける温度、雰囲気、加熱および冷却速度、およびその他のパラメータは、最終製品の精度と性能に一定の影響を与えます。

秦皇島中衛精密機械有限公司は1997年に設立されました。

当社のタングステン銅およびタングステンレニウム合金の利点

1. 焼結活性化元素が添加されていないため、良好な熱伝導率が維持されます。

2. 製品の金属組織学的外観は、銅プール現象がないことを示しています。

3. 相対密度 99%以上、低気孔率、製品気密性良好、ヘリウム質量分析計リークテスト 5×10-9Pa・m3/S以下は十分合格可能。

4. 良好なサイズ制御、表面仕上げおよび平坦度。

5. 優れた電気めっき品質と耐熱衝撃性。

(0.1～10.0)mm×(10～200)mm×(30～500)mmの仕様のタングステン銅板を提供でき、深加工のタングステン銅精密部品も提供可能です。