金属粉末射出成形プロセスと他のプロセスとの比較

金属粉末射出成形プロセスと他のプロセスとの比較

原料粉末の粒径金属粉末射出成形は2~15μmです。 ただし、従来の粉末冶金における原料粉末の粒子サイズは、ほとんどが 50 ～ 100 μ m です。 金属粉末射出成形プロセスで微粉末を使用するため、完成品の密度が高くなります。 金属粉末射出成形技術には、従来の粉末冶金技術の利点がありますが、従来の粉末冶金は高度な形状の自由度を達成できません。 従来の粉末冶金は、金型の強度と充填密度によって制約され、金型の形状はほとんどが 2 次元の円筒形です。

精密鋳造の比較

従来の精密鋳造乾燥工程は、複雑な形状の製品を生産するのに非常に有効な技術です。 近年、セラミックコアを使用して、狭くて深い穴のある完成品を完成させることができます。 ただし、セラミックコアの強度と鋳造流体の流動性の制限により、このプロセスにはまだいくつかの技術的な困難があります。 一般的に言えば、このプロセスは大型および中型の部品により適しており、このプロセスは小型で複雑な形状の部品により適しています。 比較プロジェクト 製造プロセス 従来の粉末冶金プロセス 粉末サイズ（ μ m) 2-1550-100 相対密度 (パーセント) 95-9880-85 製品重量 (g) 400g 以下 10-100 製品形状 立体複雑な形状 2 次元の単純な形状の機械的特性。

ダイカスト製法の比較

ダイカストプロセスは、アルミニウム、亜鉛合金、およびその他の低融点で鋳造流体の流動性に優れた材料に適用されます。 材料の制約により、製品の強度、耐摩耗性、および耐食性は、このプロセスで制約されます。 このプロセスでは、より多くの原材料を処理できます。 近年、精密鋳造製品の精度と複雑さは向上していますが、脱ワックスやプロセスにはまだ劣っています。 粉末鍛造は、コネクティング ロッドの大量生産における重要な進歩です。 しかし、一般的に鍛造技術では熱処理コストや金型寿命に課題があり、さらなる解決が必要です。

加工比較

従来の機械加工法は、近年自動化により加工能力が向上し、効果と精度が飛躍的に向上しました。 ただし、基本的なプログラムでは、段階的な処理 (旋削、平削り、フライス削り、研削、穴あけ、研磨など) を行わないと、部品の形状を完成させることはできません。 機械加工方法の加工精度は他の機械加工方法よりはるかに優れていますが、材料の有効利用率が低いため、その形状の完成は機器やツールによって制約され、一部の部品は機械加工では完成できません。 逆に言えば、素材は自由に有効活用できます。 機械加工と比較して、形状が小さく難易度の高い精密部品の製造は、加工コストが低く、効率が高く、競争力が強い。 技術は伝統的な加工方法と競合するのではなく、技術や生産において従来の加工方法の欠点を補うものです。 従来の加工方法で加工された部品の分野で、テクノロジーはその利点を発揮できます。 部品製造におけるプロセスの技術的利点により、非常に複雑な構造部品を形成できます。

射出成形技術は、射出成形機を使用してブランクを製品に注入し、材料が金型キャビティによって完全に充填されるようにし、部品の高度に複雑な構造を確実に実現することです。 これまでの伝統的な加工技術では、まず単一の部品を作り、それを組み合わせて部品にしていました。 この技術を使用する場合、完全な単一部品に統合することを検討できます。これにより、手順が大幅に削減され、処理手順が簡素化されます。 他の金属加工方法に比べ、寸法精度が高く、二次加工が不要、または仕上げ加工が少なくて済みます。