金属射出成形技術のプロセスと応用

金属射出成形技術のプロセスと応用

金属射出成形微粉末の金属を計量した量の接着剤と混合する金属加工工程で、「原材料」を含め、プラスチック加工装置を用いて射出成形と呼ばれる方法で加工することができます。 成形プロセスにより、大容量の複雑な部品を 1 回の操作で成形できます。 端子製品は通常、さまざまな産業用途で使用されるコンポーネント アイテムです。 MIM 原料の流量の性質は、レオロジーと呼ばれる物理学によって定義されます。 現在の設備の機能は加工が必要であり、「ショット」あたりの金型の一般的なロールよりも 100g 以下で成形できる製品に限定されたままです。 レオロジーでは、この種の「ビート」を複数の穴に割り当てることができるため、費用対効果が高くなります。 さもなければ、スペアまたは古典的な小さな方法で作られた複雑で大量の製品を生産することは非常に高価になります. エネルギーにおけるあらゆる種類の MIM 原材料は粉末冶金と呼ばれ、これらには一般的な金属および外国の金属用途の業界標準に見られるのと同じ合金組成が含まれています。 その後の調整作業は、成形された形状で行われ、接着剤が除去され、金属粒子が金属合金に必要な状態に結合されます。

金属射出成形プロセス:

MIM は 1990 年代を通じて注目を集め、その後のコンディショニング プロセスの改善により、競合プロセスと同等またはそれ以上の最終製品が得られました。 MIM技術「ニアネット型」の量産化によるコスト効率の向上は、競争過程での高価で追加的な作業が行われていないことを否定し、厳格な寸法および冶金仕様を満たしました。

金属射出成形電子部品の製造方法の工程は、金属粉末をワックスとプラスチックの接着剤と組み合わせて「原材料」の組み合わせを製造し、射出成形機の中空金型に液体の形で注入することです。 「生の部品」は冷却され、プラスチック成形機で脱型されます。 次に、接着剤の一部を溶剤、加熱炉、触媒法、またはこれらの方法の組み合わせによって除去します。 結果として生じる壊れやすく多孔質な部分 (2-4 パーセントの「空気」) は、「褐色」と呼ばれる初期の作業状態で、焼結炉と呼ばれるプロセスで金属を凝縮する必要があります。 MIM パーツが焼結される温度は、金属パーツ全体を直接 (最大 1450 度) 溶融し、金属粒子の表面で結合して 96-99 パーセントの最終的な固体密度を生成するのに十分な温度です。^最終製品の MIM 金属は同等の機械的および物理的特性を持ち、部品は従来の金属加工方法で製造されます。MIM 材料は、電気めっき、パッシベーション、アニーリング、浸炭、窒化、および析出硬化。

金属射出成形アプリケーション:

金属射出成形部品のウィンドウは、部品の複雑さと小さなサイズにあります。 MIM 材料は、競合する方法で形成された金属に匹敵し、最終製品は、産業、商業、医療、歯科、銃、航空、および自動車の幅広い用途で使用されています。 ± 0.003 インチ/リニア インチの寸法公差を共有することができ、この公差は可能な成形および焼結の専門知識の限界に近づきます。 MIM は、製造では効果的に製造することが困難または不可能でさえある品目を製造できます。 コストの増加は顕著であり、通常はコストを増加させない MIM 操作は、射出成形の固有の柔軟性と、雌ねじ/雄ねじ、小型化、またはブランド識別などのいくつかの複雑な従来の製造方法によるものです。

MIM 操作に実装できる設計機能には、バッチ コード、部品番号、成形部品の日付スタンプなどがあります。 部品製造の正味含有量は、材料の無駄とコストを削減します。 密度は 95-98 パーセントで制御されます。 パーツと複雑な 3D ジオメトリの統合。

複数の企業が 1 つのプロセスに統合できるため、MIM は納期とコストを確実に節約でき、製造業者は大きなメリットを得ることができます。 金属射出成形プロセスも環境に優しい技術と見なされています。 5- 軸 NC 加工などの「従来の」製造方法と比較して、廃棄物を大幅に削減できます。

MIM プロセスを使用する場合、幅広い材料を使用できます。 従来の金属加工プロセスでは、多くの場合、大量の材料廃棄物が発生します。そのため、MIM は、高価な特殊合金 (コバルト クロム合金、{{0}} PH ステンレス鋼、チタン合金および炭化タングステン）。 MIM は非常に薄い壁の仕様 (つまり、0.008 厚) であり、実現可能な選択が必要です。 さらに、EMI シールド (電磁干渉) の要件は、独自の課題を提起しており、現在、特殊合金 (ASTM A753 タイプ 4) の利用率によって達成されています。