ゴルフヘッド用シリカソルインベストメントキャスティング

ロスト ワックス キャスティングとも呼ばれるインベストメント キャスティングには、プレス ワックス、ワックス修復、ツリー フォーミング、浸漬、ワックス溶融、溶融金属鋳造、および後処理などのプロセスが含まれます。 ロストワックス鋳造とは、ワックスを使って鋳造する部分のワックス型を作り、そのワックス型に泥を塗ることである泥型です。 粘土型が乾いたら、熱湯に入れて内側のワックス型を溶かします。 ロウ型を溶かした土型を取り出し、陶器の型に焼き付けます。 一旦焼きます。 一般的には、泥型を作る際に注湯口を残しておき、その注湯口から溶湯を流し込みます。 冷却後、必要な部品が作られます。

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co.、Ltd.のゴルフ用品部門の主な製品：

1. OEM Dunlop、Ram、Golden Bear、Uskids golf、Knight およびその他の海外ブランド。 毎月の生産量は 350,000 個の小さなボール ヘッドと 50,000 個の大きなボール ヘッドです。

2. 自社開発ゴルフ用品「イーグルウルフ」シリーズ（ゴルフヘッド用シリカゾルインベストメントキャスティング）

自社開発のロストワックス鋳造チタン合金・アルミ合金ゴルフヘッド。

製品説明

ゴルフヘッド用シリカゾルインベストメント鋳造の基本状況

1.実施基準：同社はISO9001およびTS 16949認証を厳格に実施しています。

2.製品の材料規格：ISO、GB、ASTM、SAE、ISO、EN、DIN、JIS、BS

3. 主なプロセス: 砂型鋳造、シリカ ゾル インベストメント キャスティング、水ガラス インベストメント キャスティング、シェル キャスティング、バリ取り、サンド ブラスト、機械加工、熱処理、リーク テスト、表面処理など。

4.利用可能な材料：

チタン合金、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼、ねずみ鋳鉄、鋳鉄、鋳鋼、鋳アルミニウム、鋳銅などは、顧客の要件に応じてカスタマイズできます。

原理と特徴

1.精密鋳造またはロストワックス鋳造とも呼ばれるインベストメント鋳造は、可溶材料（ワックスやプラスチックなど）で作られた精密な可溶モデルです。シェルを加熱してロストモデルを溶かし、高温で焼きます耐火シェルになり、液体金属をシェルに注ぎ、冷却して鋳物を形成します。

生産プロセス: 型材料 - ワックス型 - 型グループ - 型修理 - 塗装と吊り下げ - 紙やすりで磨く - 脱型 - 焙煎 - 流し込み - 冷却 - 砂落とし - 洗浄。

他の鋳造方法と比較したインベストメント鋳造の主な利点は次のとおりです。

鋳物は寸法精度が高く、表面粗さが少なく、複雑な形状の鋳物を鋳造することができます。 一般的に、精度は 5~7 等級に達し、粗さは 2 Ra25-6.3μm に達します。

薄肉鋳物や極小重量の鋳物を鋳造できます。 インベストメント鋳造の最小肉厚は 0.5mm に達することがあり、重量は数グラムと小さい場合があります。

細かいパターン、文字、細かい溝と湾曲した細孔を備えた鋳物を鋳造できます。

インベストメント鋳造の形状とキャビティ形状はほぼ無限であり、砂型鋳造、鍛造、切削などの方法では製造が困難な複雑な形状の部品を製造することができ、一部のアセンブリおよび溶接部品は、わずかな構造改善で製造できます。 一体型部品への直接鋳造により、部品の重量を削減し、製造コストを削減します。

鋳造合金の種類にはほとんど制限がなく、合金鋼部品、炭素鋼部品、耐熱合金鋳物の鋳造によく使用されます。

生産バッチに制限はなく、1個からバッチまで大量生産が可能です。

この鋳造法の欠点は、工程が複雑で生産サイクルが長く、外形寸法の大きな鋳物の生産には向かないことです。

2. 金型材料の種類と要求性能

(1) 金型材料の分類

インベストメント鋳造技術の発展に伴い、組成の異なる金型材料の種類がますます増えています。 通常、金型材料は、金型材料の融点に応じて、高温、中温、低温の金型材料に分けられます。

低温金型材料の融点は 60 ℃ 未満であり、私の国で広く使用されているパラフィン ワックス - ステアリン酸 50% の金型材料はこのカテゴリに属します。 高温金型材料の融点は 120 ℃ より高く、50 パーセントのロジンで構成されています。20 パーセントのワックスと 30 パーセントのポリスチレンを含む金型材料は、典型的な高温金型材料です。 中温金型材料の融点は上記の2種類の金型材料の中間であり、現在使用されている中温金型材料は基本的にロジン系とワックス系の2種類の金型材料に分けられます。

(2) 金型材料性能の基本要件

熱物性：適切な溶融温度と凝固間隔、小さな熱膨張と収縮、高い耐熱性（軟化点）、および金型材料には液体状態で析出物がなく、固体状態で相変化があってはなりません。

機械的特性：主に強度、硬度、可塑性、柔軟性など。

プロセス性能：主に粘度（または流動性）、灰分、コーティングおよび吊り下げ特性などを含みます。

3.成形工程

金型材料の指定された組成と比率に従って、さまざまな原材料を液体状態に溶かし、均一に混合して攪拌し、不純物をろ過してペースト状の金型材料に注ぎます。つまり、インベストメント金型を押すことができます。 プレス投資は、一般的にプレス成形という方法を採用しています。 この方法では、液体、半液体、および固体、半固体の成形材料を使用できます。 液体および半液体の成形材料は、射出成形と呼ばれる低圧下で圧縮されます。 半固体または固体の成形材料を高圧下で圧縮します。これを押出成形と呼びます。 射出成形でも押出成形でも、充填と固化のメリットとデメリットを考慮する必要があります。

(1) 射出成形

射出成形のワックス射出温度は、ほとんどが融点未満です。 このとき、成形材料は、液相と固体二相が共存するスラリーまたはペーストである。 スラリー状の型材では、液相が固相を大幅に上回っているため、液の流動性は保たれています。 この状態では、インベストメントモールドの表面は粗さが少なく、乱流や飛沫による表面欠陥が現れにくい。 ペースト状の成形材料は、ペースト状の成形材料よりも温度が低く、流動性を失っています。 表面欠陥は少ないが、表面粗さは高め。

成形材料の射出成形では、良好な充填が確保される条件下で、可能な限り最も低い成形材料温度と成形作業温度を使用する必要があります。 圧力の選択は可能な限り高くありません。 圧力は高いですが、インベストメントの収縮率は小さいですが、圧力と射出速度が大きすぎるため、インベストメント モールドの表面が滑らかではなく、「バブリング」 (インベストメント モールド スキンの下の気泡の膨張) が発生します。 ）、同時に、金型材料が飛散し、保冷不良が発生します。 成形プロセスでは、成形材料が成形品に付着するのを防ぎ、インベストメントモールドの表面仕上げを改善するために、特にロジンベースの成形材料の場合、離型剤を使用する必要があります。

(2) 押出成形

押出成形は、低温可塑状態の金型材料をキャビティに押し出し、高圧下で形成して、インベストメント金型の収縮を減らし、防止します。 押出時の金型材料は、半固体または固体状態です。 金型材料は通常の状態では比較的硬いですが、高圧下では流動するため、粘度が高くなります。 したがって、押出時の圧力は、金型材料の粘度と射出孔およびキャビティ内の流動抵抗に依存します。 金型材料の粘度が高いほど、射出孔径が小さくなり、キャビティサイズが大きくなり、断面積が小さくなり、金型材料のストロークが長くなると、金型材料の流動抵抗が大きくなるため、より高い押出圧力が必要です。 半固体金型材料の押し出しを使用すると、インベストメント金型の凝固時間が短縮されるため、生産性が向上し、特に厚くて大きな断面を持つ鋳物の製造に適しています。

4. 貝殻の製造工程

シェル作りには、塗装と研磨の2つの工程があります。 インベストメント モールドは、塗料を塗布する前に脱脂する必要があります。 塗装・吊り下げはディップコート法をご使用ください。 塗装および吊り下げ作業中は、インベストメントモールドの表面を塗料で均一にコーティングして、ブランクや局所的な蓄積を避ける必要があります。 溶接接合部、丸みを帯びた角、エッジ、および溝は、気泡を避けるためにブラシまたは特別なツールで均一にブラッシングする必要があります。 補強層コーティングを適用する前に、前層の浮遊砂をきれいにする必要があります。 コーティングと吊り下げのプロセス中にコーティングを定期的に攪拌して、コーティングの粘度をマスターして調整する必要があります。

コーティング後に研磨します。 最も一般的に使用されるサンディング方法は、流動サンディングとレインスプレーです。 通常、インベストメントモールドをコーティングタンクから取り出した後、残りのコーティングが均一に流れ、継続的に滴り落ちなくなったら、コーティングフローが終了し、凍結が始まり、砂をまくことができます。 砂の散布が早すぎると、塗料がたまりやすくなります。 砂の散布が遅すぎると、砂が付着しないか、よく付着します。 やすりがけをするときは、インベストメントモールドを連続的に回転させ、逆さまにする必要があります。 サンディングの目的は、コーティング層を砂で固定することです。 必要な強度を得るためにシェルの厚さを増やします。 シェルの透過性と譲歩を改善します。 シェル硬化時の割れを防ぎます。 砂の粒子サイズは、コーティングレベルに応じて選択され、コーティングの粘度に適しています。 表面コーティングの粘度は小さく、滑らかな表面の空洞を得るには、砂の粒子サイズを細かくする必要があります。 一般に、表面層研磨粒子サイズは、３０または２１砂の群から選択することができる。 レイヤーボールド。 シェルを作るときは、コーティングとサンディングの各層の後に完全に乾燥させて硬化させる必要があります。

5. 不具合と防止方法

インベストメント鋳造の欠陥は、表面欠陥と内部欠陥、および許容範囲外のサイズと粗さに分けられます。

表面および内部の欠陥とは、鋳造の下、保冷、収縮、気孔、スラグの混入、熱割れ、低温割れなどを指します。 許容範囲外のサイズと粗さには、主に鋳物の伸びと変形が含まれます。

表面と内部の欠陥は、主に合金液の注入温度、シェルの焼成温度と準備プロセス、注入システムと鋳造構造の設計、およびその他の要因に関連しています。

鋳物のサイズと粗さが許容範囲外である主な理由は、金型の設計が磨耗や裂け目、鋳物の構造、殻の焙煎と強度、および鋳物の洗浄に関連しているためです。

たとえば、インベストメント鋳造がアンダーキャストの場合、その理由は、低い注入温度と金型シェル温度が溶融金属の流動性を低下させ、鋳造壁が薄すぎる、ゲート システムの設計が不合理である、などです。シェルの焼き付けが不十分であるか、通気性が悪い場合、注ぐ速度が遅すぎて注ぐ時間が不十分な場合は、この時点で問題を的を絞った方法で解決し、特定の方法に従って欠陥を排除する必要があります鋳造の構造と関連するプロセス。

鋳造後の工程

1.熱処理：焼きなまし、炭化、焼き戻し、焼き入れ、焼きならし、表面焼き戻し

2.加工設備：CNC、WEDM、旋盤、フライス盤、ボール盤、グラインダーなど。

3.表面処理：粉体吹き付け、クロムメッキ、塗装、サンドブラスト、ニッケルメッキ、亜鉛メッキ、黒化、研磨、ブルーイングなど

金型・検査治具

1. 金型の耐用年数: 通常は半永久的です。 （失われた泡を除く）。

2. 金型納期: 10-25 日 (製品構造と製品サイズによる)。

3.工具と金型のメンテナンス：Zhongweiは精密部品を担当しています。

品質管理

1. 品質管理: 不良率は 0.1% 未満です。

2.サンプルと試運転は、生産中および出荷前に100％検査され、ISDO基準または顧客の要件に従って大量生産のサンプル検査が行われます

3.試験装置：探傷、スペクトルアナライザー、ゴールデンイメージアナライザー、三次元測定機、硬度試験装置、引張試験機;

4.アフターサービスを提供します。

5.品質を遡ることができます。